OZAS Air Plasma instrukcje schematy ideowe
LPH 80
PLASMA ARC CUTTING SET
Service manual
0349 300 024 01-03-20
Valid from Serial No. 112 XXX-XXXX
! WARNING !
ARC WELDING AND CUTTING CAN BE INJURIOUS TO YOURSELF AND OTHERS. TAKE
PRECAUTIONS WHEN WELDING. ASK YOUR EMPLOYER FOR SAFETY PRACTICES THAT
SHOULD BE BASED ON MANUFACTURER’S HAZARD DATA.
ELECTRIC SHOCK - Can kill
- Install equipment in accordance with obligatory standards.
- Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothes.
- Insulate yourself from earth and workpiece.
- Ensure your work position is safe.
FUMES AND GASES - Can be dangerous to your health
- Keep your head away from fumes.
- Use ventilation and/or extraction to keep fumes and gases away from your breathing zone
and surroundings.
ARC RAYS - Can injure eyes and burn skin
- Protect your eyes and skin. Use correct welding screens, filter lens and wear protective clothes.
- Protect bystanders with suitable screens or curtains.
FIRE HAZARD
- Sparks (spatter) can cause fire. Make therefore sure there are no inflammable materials nearby.
NOISE - Excessive noise can damage your hearing.
- Protect your ears. Use ear defenders or other hearing protection.
- Warn bystanders of the risk.
READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING UNIT
PROTECT YOURSELF AND OTHERS !
1. TECHNICAL DATA .................................................................................................................... 3
2. MAINTENANCE ......................................................................................................................... 3
2.1 General ........................................................................................................................ 3
2.2 Inspection and cleaning ............................................................................................... 3
2.3 PT 27 consumable parts .............................................................................................. 3
2.4 Flow switch .................................................................................................................. 4
2.5 Filter ............................................................................................................................. 5
3. TROUBLESHOOTING ............................................................................................................... 5
3.1 General ........................................................................................................................ 5
3.2 Troubleshooting guide ................................................................................................. 6
3.3 Test procedures .......................................................................................................... 7
3.4 Sequence of operation ................................................................................................. 9
3.5 Control board ............................................................................................................... 10
3.6 Schematic diagram ...................................................................................................... 11
3.7 Air connections diagram .............................................................................................. 12
4. REPLACEMENT PARTS ........................................................................................................... 13
! CAUTION !
Maintenance and Repair works should be performed by an experienced staff, and electrical
works only by trained electrician. Do not permit untrained persons to inspect, clean, or repair
equipment. Use recommended spare parts only.
2
1
TECHNICAL DATA
Rated
60% Duty Cycle
Output
100% Duty Cycle
Output Current Range
Open Circuit Voltage (max)
Rated primary input (max)
Air Requirements
Max. cutting thickness
Dimensions
400-415V 3~50Hz
PT 27
Length
Height
Width
Weight of LPH 80
2
80A
40A/60A
40÷80A
310V
29A/phase
118 l/min 4,5bar
35 mm
760
845
390
131kg
MAINTENANCE
2.1 GENERAL
If equipment doesn’t work properly, stop work immediately and investigate cause of malfunction.
Maintenance work must be performed by experienced person, and electrical work by trained
electrician. Do not permit untrained person to inspect, clean or repair the equipment. Use
recommended spare parts only.
! WARNING !
Be sure that unit is disconnected from mains by pulling out power cable plug of mains socket.
2.2 INSPECTION AND CLEANING
Frequent inspections and cleaning of LPH 80 are recommended for safe and proper operation. Some
suggestions for inspecting and cleaning are listed below:
A. Check work cable (+) for secured connection to workpiece.
B. Check if workpiece and power source are safely earth grounded.
C. Check heat shield on torch. Replace if damaged.
D. Check electrode and nozzle for wear on daily basis.
E. Make sure cable and hoses are not damaged and/or kink.
F. Make sure all plugs, fittings and ground connections are tight.
G. With power cable disconnected from mains, wearing proper eye and face protection, blow inside
of machine with low-pressure dry compressed air.
CAUTION
Water or oil occasionally accumulate in compressed air lines. Be sure to blow air lines away
from unit to avoid damage of machine.
H. Occasionally drain water from filter below the air pressure regulator.
2.3 PT 27 TORCH CONSUMABLE PARTS.
! WARNING !
Make sure power switch is in OFF position before working on the torch.
! WARNING !
PT 27 torch contains gas flow check valve that acts in conjunction with flow switch and
circuitry inside power source. That system prevents torch from being energised with high
voltage when torch switch is accidentally closed while shield is removed. Always replace torch
with proper one manufactured by ESAB for it contains ESAB’s patented safety interlock.
3
To assemble consumable parts refer to Fig.2-1.
A. Place nozzle, swirl baffle, electrode and valve pin into shield as shown.
B. Thread assembly on torch body and hand tighten.
Always make sure the shield is very tight before cutting.
Fig. 2-1. Assembly of PT 27 torch head.
2.4 FLOW SWITCH
When excessive air contamination occurs, flow switch (FS-4) should be disassembled and cleaned as
follows:
A. Ensure that system is shut down and that there is no trapped air under pressure in lines.
B. Remove plug.
C. Remove spring. Be careful when handling spring to avoid distortion.
D. Remove piston.
E. Clean all parts with cleaning agent.
NOTE
Make sure cleaning agent doesn’t contain solvents that can dissolve switch body. Warm water
and detergent are recommended for cleaning. Allow all parts to dry thoroughly before
reassembling.
Reassemble the switch in reverse order
Fig. 2-2. Disassembly / Assembly of flow switch.
4
2.5 FILTER
1. Checking of condensate level.
When condensate level reaches 10 mm, unscrew counter-clockwise knob at the bottom of filter
container and empty it.
2. Too low flow rate.
If flow rate is too low, filter refill (0457290081) is to be replaced. In order to do so, first make sure there
is no compressed air trapped in air lines. Next unscrew filter lid counter-clockwise, than unscrew filter
plate and replace refill.
3
TROUBLESHOOTING
3.1 GENERAL
! WARNING !
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! Make sure that machine is totally disconnected from mains by
unplugging its power cable plug from mains socket, before attempting any inspections or work
inside unit.
Check the problem regarding its symptoms in following troubleshooting guide. The solution may be
quite simple. If the cause can not be quickly located, shut off input power, open up the unit, and
perform visual inspection of all components and wiring. Check for secure terminal connections, loose
and/or burned wires and components, bulged or leaking capacitors, or any other sign of damage or
discoloration.
! WARNING !
Voltages found in plasma cutting equipment are high enough to cause serious injury or even
death. Be careful around equipment when covers are removed.
! NOTE !
Before checking voltages in circuit, disconnect power supply from HF generator to prevent voltmeter
from damage and to avoid possible electric shock.
5
3.2 TROUBLESHOOTING GUIDE
NOTE Refer to p.3.4 and study carefully operation sequence.
A. Connect to mains and turn on the unit.
- Is “POWER” LED (D1, green – front panel) lit?
YES
NO
B. Press “AIR TEST” button (S4) on front panel.
- Do gas valve (EZ1) operate (audible click)?
See p. 3.3.A
YES
NO
- Does the gas flow?
See p. 3.3.B
YES
NO
See p.3.3.C
C. Release “AIR TEST” button (airflow should stop).
Depress the torch switch (START) – gas should flow immediately (provided that 3.2.B is OK), if not,
see also 3.2.D.
- Do contactors ST1 & ST2 operate and D3 lit (after TA delay)?
YES
NO
- Does “FAULT” LED (D2 – front panel) lit?
YES
NO
See p. 3.3.E
See p. 3.3.F
- Does pilot arc ignite?
YES
NO
See p. 3.3.G
- Does main arc transfer correctly?
YES
NO
See p. 3.3.H & 3.3.I
D. Check operation sequence – as per p. 3.4.
- Does it comply with Fig.3-1 and “Description”?
YES
UNIT is OK!
NO
Replace PCB!
(Provided that all of above tests are OK)
6
3.3 TEST PROCEDURES
A. Power light (D1) does not light.
1. Visually check machine for any damage.
2. Check if fan is running. If not, check following:
a. Check if machine is correctly plugged into mains.
b. Measure voltage level at mains terminal (400-415 VAC).
c. Check if circuit breaker Q is closed.
3. If above is OK, check voltage on PCB (PL50) – between test points XP1-XP2 (15V DC±2%):
- if it is OK., check LED D1 on front panel and its connections
- if there is no voltage – check input voltage on connector X1, terminals 9 & 10 (26V DC±10%).
When input voltage is correct, than PCB might be faulty, if PCB is OK, than check fuse F2 (1,6A),
transformer TR2 secondary voltage (terminals 5 & 6, 20 VAC). If above is OK, pull out fuse F2,
disconnect connector X1 and check rectifier bridge PR4 and varistor V1. Depending on test results,
replace faulty apparatus.
B. Malfunction of gas valves.
1. Disconnect connector X2 from PCB, check with ohmmeter “AIR TEST” button circuit between
terminals 5 & 6 on female X2, rectify wiring or replace button if necessary and reconnect X2.
2. Check voltage on TR2 secondary terminals 7 & 8 (24 VAC). If not correct, than transformer is faulty
(provided that tests according to 3.2.A.2.a.b.c are OK)
3. Check fuse F1 (1,6 AF), replace if open.
4. Disconnect connector X3 and measure voltage between terminals 1 & 2 on female part. It ought to
be 24 VAC, if not check wiring between TR2 and EZ1 check coils continuity and resistance. Rectify
miswiring or replace valve coils if necessary.
5. While X3 disconnected, check with ohmmeter relay contact (K1) between pins 1 & 2 of X3 on PCB.
While “AIR TEST” button is depressed it should be short-circuited, if not PCB is to be replaced.
C. No airflow.
1. Check air supply. Unit requires min. 150l/min @ 4,5-5,2 bars, check supply terminal if necessary.
2. Check air line connections. Tighten if leaking. Check for any obstruction in air line as well.
3. Airflow may be blocked at torch tip. Check torch consumables. Also check for any obstructions in
torch lines.
NOTE: If above is OK, check all parts of air control and distribution circuit as per Fig. 3-7.
D. No “torch switch depressed” signal.
1. While depressing torch switch “ON” LED (D3 on PCB) should be lit.
- If not check torch switch and leads. Unplug the torch switch leads at machine terminals, connect
ohmmeter to the leads. After switch is depressed it should read short. If not - switch or leads are
defective.
- If signal “ON” is OK – replace PCB (provided that test of p. 3.2.B is OK)
E. “FAULT” LED (D2) is lit.
1. “FAULT” LED flashes (also when torch switch is released):
a) When machine is cold (i.e. it did not work within last 2÷3 hours) and “TE” LED on PCB (D4, Fig. 3-2)
is lit, that means temperature monitoring circuit is open. Disconnect connector X1 from PCB and check
with ohmmeter temperature switch WT1 on main transformer and its wiring (terminals 4 & 8 on female
X1). Rectify wiring or replace WT1 if necessary.
b) When machine is hot, let it cool down. If “TE” LED is still lit, follow above p. a).
2. “FAULT” LED lights continuously, but only when gas valves energised and air flows (also in postflow
mode, i.e. when torch switch is released).
NOTE: Only “FAULT” signal (D2) in front panel is masked by signal controlling gas valves;
the “PO” LED (D5 on PCB, Fig. 3-2) lights continuously whenever the air monitoring circuit is open
(independently of valve control).
7
a) Possible cause – flow rate too low. Refer to test of p. 3.3.C and adjust air parameters.
b) Air switches CZ1, CZ2 or their wiring is faulty. Disconnect connector X1 from PCB and check with
ohmmeter sensors CZ1, CZ2 and its wiring (terminals 3 & 8 on female X1). Rectify wiring or replace
CZ1 and/or CZ2 if necessary.
NOTE: Air switch also might be stuck due to oily air, clean it in accordance with manufacturer’s
instruction or replace it.
F. Main contactor and pilot contactor don’t operate.
NOTE: since there is applied SAFETY STOP (contactors ST1 & ST2 are switched off when main arc
does not ignite within 2 sec after depressing torch switch), test readings have to be performed within
2 sec after depressing the torch switch or, in order to extend reading time, reed relay ZS1 is to be
bypassed (e.g. by shorting terminals 1 & 2 on X1).
! WARNING !
UTMOST CARE IS TO BE PAID DURING THESE TESTS SINCE 310 VDC APPEARS AT THE
OUTPUT CIRCUIT OF UNIT AND ON THE TORCH !
! WARNING !
BEFORE BEGINNIG OF THE FOLLOWING TESTS DISCONNECT 24V SUPPLY FROM HF UNIT
(terminals T24 and T0).
1. Disconnect connector X3 from PCB (unit turned on):
- Check with voltmeter contacts of output relay on PCB:
terminals 7 & 8 for pilot contactor
terminals 6 & 7 for main contactor.
They should be shorted when torch switch is depressed; preflow delay to take into account. If results
are unsatisfactory – PCB is faulty and should be replaced.
- Check with voltmeter voltage between terminals 7 & 8 and 6 & 7 on female X3 (CAUTION: 220 VAC).
If result is incorrect, than TURN OFF the unit and check contactors coils and its wiring. Rectify wiring
or replace coils if necessary.
Reconnect X3 and supply wires to HF unit.
NOTE: As to checking “FAULT” LED (D2), disconnect connector X1 (machine is turned on), D2 should
be lit. If not, disconnect connector X2 and put ammeter between terminals 1 & 3 of X2 on PCB.
Reading should be 10÷14mA. If so check LED and its wiring, otherwise replace PCB.
NOTE: If contactors operate and “ARC” LED (D3) does not light, disconnect connector X2 from PCB
(unit turned on), put ammeter between terminals 1 & 4 of X2 on PCB and depress torch switch.
Reading should be 10÷14mA. If so check LED and its wiring, otherwise replace PCB.
G. PILOT ARC fault.
(Before tests see “NOTE” in p. 3.3.F !)
1. Check torch. Make sure that heat shield is tight, otherwise safety circuit won’t allow switch to activate
power source.
2. Check, with torch switch depressed HF generator supply voltage (24V) on terminals T24 and T0.
3. Disconnect supply From HF unit (T24 and T0), measure open circuit voltage on output of plasma
unit (290÷310 VDC, as per TECHNICAL DATA).
- If output voltage is not correct, check output wiring, rectifier bridge PR1 and secondary voltage of
main transformer (see “WARNING” in p. 3.3.F !).
- If output DC voltage is OK, turn off supply of plasma unit and check wiring of HF circuit, R3, ST2, L1.
8
H. HF and pilot arc are on but main arc does not transfer.
1. Make sure work clamp is connected to workpiece, good electrical connection is to be provided.
2. Check torch, replace consumables if necessary, check if all parts completed.
3. Torch must be tight assembled.
I. Poor cutting performance.
1. Check air pressure regulator. It should be adjusted to 4,5 bar.
2. Air supplied to torch should be free from oil and water.
3. Make sure consumables attached to torch are acceptable.
4. Check open circuit voltage (as per p. G3).
5. Check output. Use calibrated 100 amps meter capable of measurements in presence of HF.
3.4 SEQUENCE OF OPERATION
Fig. 3-1. Sequence of operation of power source.
TA – air preflow time (1÷1,5 s)
TB – SAFETY STOP delay (2 sec), if main arc doesn’t arise within this time the “AL” LED (diode 2)
lights, unit output is disenergised (ST1, ST2 are off) and locked until the torch switch is released.
TC – air postflow time (1÷2 min)
Description of operation sequence.
When start button (torch switch) is depressed – air immediately starts to flow; after 1÷1,5 s (TA – acc.
to Fig. 3-1) contactors ST1 & ST2 operate and HF unit is turned on (via ST2) causing ignition of pilot
arc. When torch head is close to workpiece, main arc ignites (i.e. cutting process begins) and
automatically HF unit is turned off (by signal from reed relay ZS1). If within 2 sec (TB – acc. to Fig. 3-1)
main arc (i.e. cutting) will not start (signal from ZS1), the output power will be shut off (contactors, HF
and D3 are off). So as to resume the work, torch switch is to be released and depressed again. If next
activation of machine will be done within air postflow period (1÷2 min after last stop; TC – acc. to Fig. 31), than unit starts immediately (i.e. without preflow delay). If the postflow time (TC) elapses and torch
switch is depressed again, unit starts work with preflow time.
If main arc breaks during cutting (e.g. a hole in cut material) and torch switch is kept depressed, HF is
automatically turned on and unit tries to resume cutting process. If work is not resumed within 2 sec
(TB), the output power is shut off and starting sequence has to be repeated (release and press again
torch switch).
9
3.5 CONTROL BOARD
Fig. 3-2. Layout of PL50 PCB.
Control lights of PL50 board
LED no.
1
2
LED denom.
PL (G)
AL (R)
3
4
5
ON (G)
TE (R)
PO (R)
Function
Indicates main arc turned ON.
Indicates absence of main arc longer than 2 sec while torch switch is
depressed (alarm)
Indicates torch switch depressed.
Indicates overheating of power source.
Indicates too low air pressure.
G – green
R – red
Test points:
XP1 - +15V ± 2% (through 2 kohm resistor)
XP2 - GND
10
3.6 SCHEMATIC DIAGRAM
Fig. 3-3. Schematic diagram of LPH 80 power source.
11
3.7 AIR CONNECTIONS DIAGRAM
Fig. 3-4. Air connections diagram of LPH 80.
12
4
REPLACEMENT PARTS
1. When ordering spare parts please specify machine model, serial number, designation and parts
order numbers as shown in spare parts list. This simplifies dispatch and ensures correct delivery.
Fig. 9-3. LPH 80 Power source – front view
Item No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Qty. Req.
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
Part No.
0457 290 001
0457 290 002
0457 290 003
0457 290 004
0457 290 005
0457 290 006
0457 290 007
0457 290 008
0457 290 009
0457 290 010
0457 290 011
0457 290 012
0457 290 013
0558 000 487
0457 290 015
Description
Front cover
Rotary cam – switch
LED – holder ( socket )
LED ( green )
LED ( red )
LED ( yellow )
Push – button switch
Push – button cap ( detachable )
Pressure regulator
Pressure gauge
Current connector – socket
Rubber grommet ( with support sleeve )
Current wire with clamp
Plasma cutting torch PT 27
Side panel
13
Circuit symbol
W1
D1
D3
D2
W2
“+”
Fig. 9-4. LPH 80 Power source – left side view
Item No.
30
31
32
33
34
35
36
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
57
58
Qty. Req.
1
1
4
1
1
1
1
1
2
1
2
1
1
1
1
4
10
1
1
1
1
1
1
1
1
Part No.
0457 290 016
0457 290 017
0457 290 018
0457 290 019
0457 290 020
0457 290 021
0457 290 083
0457 290 025
0457 290 026
0457 290 027
0457 290 028
0558 000 410
0457 290 029
0457 290 030
0457 290 031
0457 290 032
0457 290 033
0457 290 034
0558 000 380
0457 290 035
0457 290 036
0457 290 037
0457 290 038
0457 290 039
0457 290 041
0457 290 042
Description
Transformer
Resistor set
Resistor (1,65 Ω)
Contactor 220V
Ignition block 24V
Choke
Circuit breaker
Choke
Swivel wheel ( with brake ) ass′y
Base frame
Fixed wheel ass′y
Flow switch FS-4
Coupler
Pressure switch
Electromagnetic valve
Stub pipe
Reinforced PVC hose φ5×1,5
Hose clip
Connector – twist LOCK
Stub pipe
Insulating sleeve
Special nut
Double nutted bolt
Insulating sleeve
Console
Temperature switch
14
Circuit symbol
TR1
R3
ST2
HF
L1
Q
L2
CZ1
CZ2
EZ1
G1
WT1
Fig. 9-5. LPH 80 Power source – right side view
Item No.
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
Qty. Req.
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Part No.
0457 290 043
0457 290 044
0457 290 045
0457 290 046
0457 290 047
0457 290 048
0457 290 049
0457 290 050
0457 290 051
0457 290 052
0457 290 053
0457 290 054
0457 290 055
0457 290 056
0457 290 057
0457 290 058
0457 290 059
0457 290 060
0457 290 061
0457 290 062
0457 290 063
0457 290 064
0457 290 065
0457 290 066
0457 290 067
0457 290 068
0457 290 069
0457 290 082
Description
Transformer
Current sensor assy
Electronic PCB
Rectifier bridge
Fuse holder
Fuse 1,6A
Contactor
Capacitor
Clamping ring
Grip handle
Roof
Rectifier block ass′y
Capacitor 5µF 450/500V
Resistor 330kΩ 0,25W
Resistor 22Ω 2W
Lug
Supporting shelf for rectifier bridge
Capacitor 30µF 450/500V
Bracket ( capacitors ass′y )
Fan guard
Fan 220V 50Hz 0,145kW 1320obr./min
Capacitor 5µF 400V
Terminal block ( 3-way )
Varistor
Connector
Connector
Connector
Reed – relay contact
15
Circuit symbol
TR2
ZS1
PL50
PR2
F1, F2
ST1
C6
PR1
C4
R2
R1
C1,C2,C3
M1
C5
LZ1
V1
X2
X3
X1
ZZ
Fig. 9-6. LPH 80 Power source – rear view
Item No.
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
Qty. Req.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Part No.
0457 290 070
0457 290 071
0457 290 072
0457 290 073
0457 290 074
0457 290 075
0457 290 076
0457 290 077
0457 290 078
0457 290 079
0457 290 080
0457 290 081
Description
Rear shield
Quick detachable coupling
Hose clip
Pipe stub
Filter
Pipe coupler ( elbow )
Pipe coupler ( straight )
Pneumatic hose
Supply cable
Metal cable gland
Locknut
Filter cartridge 5µm
16
Circuit symbol
LPH 80
Bruksanvisning
Brugsanvisning
Bruksanvisning
Käyttöohjeet
Instruction Manual
Betriebsanweisung
Manuel d’instructions
0349 301 028
010320
Gebruiksaanwijzing
Instrucciones de uso
Instruzioni per l’uso
Manual de instruções
Οδηγίες χρήσεως
Instrukcja obsługi
Valid for serial no. 112-xxx-xxxx
1.
DIRECTIVE .............................................................................................................................................. 44
2.
SAFETY ................................................................................................................................................... 44
3.
INTRODUCTION ...................................................................................................................................... 46
3.1 GENERAL .............................................................................................................................................. 46
3.2 SCOPE OF MANUAL............................................................................................................................. 46
3.3 TECHNICAL DATA ................................................................................................................................ 46
3.4 LPH 80 CUTTING SET PACKAGE........................................................................................................ 46
4.
INSTALLATION ....................................................................................................................................... 47
4.1 GENERAL .............................................................................................................................................. 47
4.2 EQUIPMENT REQUIRED...................................................................................................................... 47
4.3 LOCATION............................................................................................................................................. 47
4.4 INSPECTION ......................................................................................................................................... 47
4.5 AIR LINES CONNECTIOINS ................................................................................................................. 47
4.6 PRIMARY ELECTRICAL CONNECTIONS............................................................................................ 47
4.7 SECONDARY CONNECTIONS............................................................................................................. 48
5.
OPERATION ............................................................................................................................................ 50
5.1 GENERAL .............................................................................................................................................. 50
6.
MAINTENANCE ....................................................................................................................................... 51
6.1 CLEANING ............................................................................................................................................. 51
7.
CUTTING WITH PT 27 TORCH............................................................................................................... 51
7.1 PIERCING TECHNIQUE........................................................................................................................ 52
8.
FAULT TRACING .................................................................................................................................... 52
8.1 COMMON CUTTING PROBLEMS ........................................................................................................ 52
9.
SPARE PARTS ...................................................................................................................................... 133
10.
ORDERING OF SPARE PARTS........................................................................................................ 137
11.
SCHEMATIC DIAGRAM .................................................................................................................... 138
- 43 -
1.
DIRECTIVE
DECLARATION OF CONFORMITY
Esab Welding Equipment AB, S-695 81 Laxå, Sweden, gives its unreserved guarantee that
Plasma Arc Cutting Set LPH 80 from serial number 905 complies with standard EN 60974-1, in
accordance with the requirements of directive (73/23/EEC) and addendum (93/68/EEC) and with
standard EN 50192, EN 50199, in accordance with the requirements of directive (89/336/EEC) and
addendum (93/68/EEC).
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------Göteborg
99-08-30
Bo Sjöberg
Managing Director
ESAB AB
Box 8004
402 77 Göteborg
Sweden
2.
Tel: +4631 50 90 00
Fax: +4631 50 92 61
SAFETY
Full responsibility for safety of personnel working on or near system rests on user of ESAB Welding
Equipment.
Wrong operation can lead to abnormal situation, injure operator and damage equipment.
All personnel working with welding equipment must be fully familiar with
- handling of equipment
- location of emergency stops
- functions of equipment
- applicable safety regulations
- cutting
Operator must make sure
- no one stays inside work area while machine starts
- no one is unprotected while arc is being struck
Work area must be
- suitable for welding
- free of machine parts, tools and other objects that can obstruct operator moving within area
- so arranged, that emergency stop buttons are easily accessible
- free from draughts
Personal safety equipment
- always use proper safety equipment such as goggles, non flammable clothing, protective gloves
- never wear loose clothing, belts, bracelets, rings etc., which may catch on equipment or cause burns
Miscellaneous
- only authorised personnel may operate electrical equipment
- check whether return cables are properly fitted and earthen
- requisite fire fighting equipment should be easily available in specially and clearly marked areas
- lubrication and maintenance of welding equipment must not be proceeded during operation.
- 44 -
! WARNING !
ARC WELDING AND CUTTING CAN BE INJURIOUS TO YOURSELF AND OTHERS. TAKE
PRECAUTIONS WHEN WELDING. ASK YOUR EMPLOYER FOR SAFETY PRACTICES THAT SHOULD
BE BASED ON MANUFACTURER’S HAZARD DATA.
ELECTRIC SHOCK - Can kill
- Install and earth welding equipment in accordance with obligatory standards.
- Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, wet gloves or wet clothes.
- Insulate yourself from earth and workpiece.
- Ensure your work position is safe.
FUMES AND GASES - Can be dangerous to your health
- Keep your head away from fumes.
- Use ventilation and/or extraction to keep fumes and gases away from your breathing zone
and surroundings.
ARC RAYS - Can injure eyes and burn skin
- Protect your eyes and skin. Use correct welding screens, filter lens and wear protective clothes.
- Protect bystanders with suitable screens or curtains.
FIRE HAZARD
- Sparks (spatter) can cause fire. Make therefore sure there are no inflammable materials nearby.
NOISE - Excessive noise can damage your hearing.
- Protect your ears. Use ear defenders or other hearing protection.
- Warn bystanders of the risk.
MALFUNCTION - Call expert assistance in event of malfunction.
READ AND UNDERSTAND THE INSTRUCTION MANUAL BEFORE INSTALLING OR OPERATING UNIT
PROTECT YOURSELF AND OTHERS!
- 45 -
3.
INTRODUCTION
! CAUTION !
All warranty undertakings of supplier cease to apply if customer attempts to rectify any faults on
machine during warranty period.
NOTE.
Supplier reserves right to make changes within the unit without further notice.
3.1 GENERAL
LPH 80 is compact, self-contained plasma cutting system. As shipped, it’s fully assembled and ready to
operate after being installed. The set consists of LPH 80 power source and heavy duty PT 27 torch, and is
capable of severing materials up to 35 mm thick.
! WARNING !
Use only ESAB Plasmarc torches that are appropriated for use with this power source. Use of other
type of torch may cause ELECTRIC SHOCK HAZARD. Do not use any other torch for use with LPH
80.
3.2 SCOPE OF MANUAL
Purpose of this manual is to provide the operator all information necessary to install and operate LPH 80 set.
Technical reference materials are enclosed, to help with possible troubleshooting.
3.3 TECHNICAL DATA
*
Rated
60% Duty Cycle
*
Output
100% Duty Cycle
Output Current Range
Open Circuit Voltage
Rated primary input (max)
Air Requirements
Max. cutting thickness
Dimensions
400-415V 3~ 50/60Hz
PT 27
Length
Height
Width
Weight of LPH 80
80A
40A/60A
40÷80A
310V
29A/phase
118 l/min 4,5bar
35 mm
760
845
390
131kg
(*) Duty cycle is based on a 10-minute period; therefore, a 60 % duty cycle means that the power source
may operate for 6 minutes with a cool down period of 4 minutes.
100 % duty cycle means continuous operation of the power source.
NOTE: machine has enclosure class IP23 which means, that it can be operated indoors and outdoors.
NOTE: symbol S points, that unit may be operated in areas of increased electric shock hazard.
3.4 LPH 80 CUTTING SET PACKAGE
Item
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Qty.
Req.
1
1
2
1
1
1
1
1
1
Part No.
0457 290 880
0457 290 013
0457 290 048
0457 290 071
0457 290 072
0349 301 028
0558 000 487
0456 176 001
0349 302 130
Description
Plasma arc source LPH 80
Current wire with clamp
Fuse 1,6A
Quick detachable coupling
Hose clip
Instruction manual LPH 80
Plasma cutting torch PT 27
Instruction manual PT 27
Stand off guide
- 46 -
4.
INSTALLATION
4.1 GENERAL
Correct installation is very important for trouble-free and satisfactory operation of LPH 80. It is suggested that
each step of this section is carefully studied and followed.
4.2 EQUIPMENT REQUIRED
Source of clean and dry compressed air capable of forcing air flow rate of 150l/min @ 4,5 – 5,2 bar.
Maximum air pressure at unit input should not exceed 7 bars.
4.3 LOCATION
Adequate ventilation is necessary to provide proper cooling of power source. Amount of dirt, dust and
excessive heat, that unit is exposed to, should be minimised. Between LPH 80 and wall (or any obstruction)
should remain distance of at least 300 mm, to secure proper air movement through it.
CAUTION
Installation of any kind of filtering device will reduce volume of through-flowing air, subjecting
therefore interior of machine to overheating. Warranty is void if any type of filter device is employed.
4.4 INSPECTION
A. Remove shipping container and all packing stuff and inspect unit for any sign of damage. Notify
transporters of any defects or damages at once.
B. Check container for any loose parts before disposal.
C. Check air louvers and any other openings to make sure any obstruction is removed.
4.5 AIR LINES CONNECTIOINS
To assembly air lines put on it hose clip and press in quick detachable coupling, that are delivered in
container, and tighten clip next to hose end.
4.6 PRIMARY ELECTRICAL CONNECTIONS
! WARNING !
ELECTRIC SHOCK CAN KILL! Precautionary measurements should be made to provide maximum
protection against electric shock. Disconnect power cable from mains socket before any
connections are made inside power source.
! WARNING !
Operator must make sure, if unit is properly configured for mains voltage. Unit configured for 3x400V
MUST NOT be fed from 440V mains; it may get damaged.
LPH 80 machines are equipped with 3m, 4-strands power cables for 3-phase (3x400V) mains connection.
Switch board that unit is to be fed from must be equipped with proper line fuses or circuit breakers
(see TECHNICAL DATA). Power cable may be connected directly to wall disconnect switch or be equipped
with suitable plug.
! WARNING !
Chassis must be properly connected to ground. Otherwise it may result in electric shock, burns or
death.
- 47 -
4.7 SECONDARY CONNECTIONS
! WARNING !
Before making any connections make sure unit is disconnected from mains (by unplugging power
cable, opening switchboard switch or opening disconnect switch).
1. Connect air supply line to inlet of regulator.
2. Clamp work cable to workpiece. Make sure the workpiece is connected to ground with properly sized
cable.
Fig. 4-1. LPH 80 connection diagram.
- 48 -
Fig. 4-2. Ground and current cable connections.
- 49 -
5.
OPERATION
5.1 GENERAL
! WARNING !
ELECTRIC SHOCK CAN KILL!
- Do not operate unit with cover removed.
- Do not feed unit while it’s being held or carried.
- Do not touch any part of torch head (nozzle, heat shield, electrode) when unit is turned on.
! WARNING !
ARC RAYS CAN BURN EYES OR SKIN!
NOISE CAN DAMAGE HEARING!
- Wear helmet with No. 6 or 7 lens.
- Wear eye, ear and body protection.
CAUTION
Position machine at least 3 m from cutting zone. Sparks and hot slag can damage it.
5.2 LPH 80 CONTROLS
A. POWER SWITCH. Turns the unit on when set to 40A/60A/80A, ‘power’ indicator lights green, fan starts
running.
B. OUPUT CURRENT CONTROL. Stepwise by means of POWER SWITCH.
C. AIR TEST BUTTON. In ‘test’ position allows to adjust desired pressure value (4,5 bar). Hold button
pressed for several seconds, that will remove possible condensation from lines.
D. FAULT LIGHT. Will glow yellow under following conditions:
FLOW FAULT. Indicates too low air flow rate. (continuous light, only when el-valve opened)
OVER TEMPERATURE. Indicates that duty cycle has been exceeded. (flashing light)
Allow unit to cool down before returning to work.
After fault abates, all signals will automatically reset.
E. ARC-ON LIGHT. When lit red indicates that main contactor is closed, which means torch is
energised and source is ready to cut. In case of no indication while torch switch is depressed
immediately turn the machine off and call service.
NOTE: ARC ON light may turn off if within 2 sec since torch switch is depressed cutting process will not be
proceed. It is automatic feature that guarantees safe operation of machine (obligatory for units with S
symbol).
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
19
Fig. 5-1. LPH 80 Controls.
- 50 -
Description
power switch knob
“power on” LED
air test button
“arc on” LED
“fault” LED
air pressure knob
pressure gauge
line outlet (rubber)
current cable socket
wheel
air filter
6.
MAINTENANCE
NOTE: All warranty undertakings given by supplier cease to apply if customer attempts to rectify any
faults on machine during warranty period.
6.1 CLEANING
A. Power source should be regularly blown with dry compressed air at reduced pressure, more frequently in
dirty environment.
B. Occasionally drain water or oil from steam trap.
7.
CUTTING WITH PT 27 TORCH
Use the following procedures to cut with the PT 27 torch.
A. Hold the torch nozzle approximately 3 to 5 mm above the work and tilted at about 15-30º. This reduces
the chance of spatter entering the nozzle.
B. Depress the torch switch. Air should flow from the torch nozzle.
C. Two seconds after depressing the torch switch (at first start or after 1 min pause), the pilot arc should
start. The main arc should immediately follow, allowing the cut to begin.
D. After starting the cut, the torch should be maintained at a 5-15º forward angle. This angle is especially
useful in helping to create a “drop” cut. When not using the standoff guide, the nozzle should be held
approximately 2÷3 mm from the work.
E. When ending a cut, the torch switch should be released and lifted off the workpiece just before the end of
the cut. This is to prevent the high frequency from re-igniting after cutting arc extinguishes and causing
damage to the nozzle (double arcing).
F. For rapid re-starts, such as grate or heavy mesh cutting, do not release the torch switch. In the postflow
mode (i.e. 1 min period, when el-valve remains opened), the arc can restart immediately by depressing
the torch switch. So as to avoid the 2-second preflow portion of the cutting cycle, work should be
undertaken within 1 min.
NOTE: When replacing the nozzle, always inspect the electrode for wear. If less than 17,6 mm of electrode is
remaining, replace it. If the electrode is used beyond this recommended wear limit, damage to the
torch and power source may occur. Nozzle life is also greatly reduced when using the electrode
below the recommended limit. Refer to Figure 7-1.
Fig. 7-1. Electrode wear limit.
Fig. 7-2. Effect of cutting speed.
- 51 -
7.1 PIERCING TECHNIQUE
Fig.7-3. Piercing technique using PT 27 torch.
8.
FAULT TRACING
8.1 COMMON CUTTING PROBLEMS
Below are listed common cutting problems, followed by possible cause of each. If problems are caused by
power source, refer to maintenance section of this manual. If it’s still impossible to correct the problem,
contact your ESAB distributor.
A. Insufficient penetration.
1. Too low current.
2. Cutting speed too fast.
3. Damaged cutting nozzle.
4. Improper air pressure.
5. Low air flow rate.
E. Uneven arc.
1. Damaged nozzle or worn electrode.
B. Main arc extinguishes.
1. Cutting speed too slow.
2. Worn electrode
F. Unstable cutting conditions.
1. Incorrect cutting speed.
2. Lose cable or hose connections.
3. Electrode and/or nozzle in poor condition.
C. Dross formation.
G. Main arc does not transfer.
(For some material thickness it may be impossible to get dross free
1. Worn electrode.
2. Loose connections.
cuts.)
3. Worn cable.
1. Current too low.
2. Cutting speed too fast or too slow.
3. Improper air pressure.
4. Defective nozzle or electrode.
5. Low air flow rate.
D. Double arcing.
1. Low air pressure.
2. Damaged cutting nozzle.
3. Loose cutting nozzle.
4. Heavy spatter accumulation on nozzle.
H. Short consumables life.
1. Improper gas pressure.
2. Loose connections.
3. Low air flow rate.
- 52 -
9.
SPARE PARTS
Item No.
01
Qty. Req.
1
Part No.
0349 302 130
Description
Stand off guide
Circuit symbol
Diagram 1. Cutting current 40A with stand off guide applied
no 0349 302 130
5
Fe
m/min
4
Al
Ss
3
2
1
0
0
2
4
6
8
10
mm
12
m/min
Diagram 2. Cutting current 60A with stand off guide applied
no 0349 302130
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
Fig. 9−1. Assembly of stand off guide
−
no 0349 302 130
Fe
Al
Ss
0
5
10
15
20
25
mm
30
Apply stand off guide on the torch,
fasten two screws, one in the position
marked with 50A and the second on
the other side so they would get in
the groove.
Diagram 3. Cutting current 80A with stand off guide applied
no 0349 302 130
3
Fe
m/min
2,5
Al
2
Ss
1,5
1
0,5
0
0
5
10
15
20
25
30 mm 35
Fig. 9−2. Assembly of stand off guide
−
no 0349 302 130
Apply stand off guide on the torch,
fasten two screws, one in the position
marked with 80A and the second on
the other side so they would get in the
groove
- 133 -
Fig. 9-3. LPH 80 Power source – front view
Item No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Qty. Req.
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
Part No.
0457 290 001
0457 290 002
0457 290 003
0457 290 004
0457 290 005
0457 290 006
0457 290 007
0457 290 008
0457 290 009
0457 290 010
0457 290 011
0457 290 012
0457 290 013
0558 000 487
0457 290 015
Description
Front cover
Rotary cam – switch
LED – holder ( socket )
LED ( green )
LED ( red )
LED ( yellow )
Push – button switch
Push – button cap ( detachable )
Pressure regulator
Pressure gauge
Current connector – socket
Rubber grommet ( with support sleeve )
Current wire with clamp
Plasma cutting torch PT 27
Side panel
- 134 -
Circuit symbol
W1
D1
D3
D2
W2
“+”
Fig. 9-4. LPH 80 Power source – left side view
Item No.
30
31
32
33
34
35
36
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
57
58
Qty. Req.
1
1
4
1
1
1
1
1
2
1
2
1
1
1
1
4
10
1
1
1
1
1
1
1
1
Part No.
0457 290 016
0457 290 017
0457 290 018
0457 290 019
0457 290 020
0457 290 021
0457 290 083
0457 290 025
0457 290 026
0457 290 027
0457 290 028
0558 000 410
0457 290 029
0457 290 030
0457 290 031
0457 290 032
0457 290 033
0457 290 034
0558 000 380
0457 290 035
0457 290 036
0457 290 037
0457 290 038
0457 290 039
0457 290 041
0457 290 042
Description
Transformer
Resistor set
Resistor (1,65 Ω)
Contactor 220V
Ignition block 24V
Choke
Circuit breaker
Choke
Swivel wheel ( with brake ) ass′y
Base frame
Fixed wheel ass′y
Flow switch FS-4
Coupler
Pressure switch
Electromagnetic valve
Stub pipe
Reinforced PVC hose φ5×1,5
Hose clip
Connector – twist LOCK
Stub pipe
Insulating sleeve
Special nut
Double nutted bolt
Insulating sleeve
Console
Temperature switch
- 135 -
Circuit symbol
TR1
R3
ST2
HF
L1
Q
L2
CZ1
CZ2
EZ1
G1
WT1
Fig. 9-5. LPH 80 Power source – right side view
Item No.
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
Qty. Req.
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Part No.
0457 290 043
0457 290 044
0457 290 045
0457 290 046
0457 290 047
0457 290 048
0457 290 049
0457 290 050
0457 290 051
0457 290 052
0457 290 053
0457 290 054
0457 290 055
0457 290 056
0457 290 057
0457 290 058
0457 290 059
0457 290 060
0457 290 061
0457 290 062
0457 290 063
0457 290 064
0457 290 065
0457 290 066
0457 290 067
0457 290 068
0457 290 069
0457 290 082
Description
Transformer
Current sensor assy
Electronic PCB
Rectifier bridge
Fuse holder
Fuse 1,6A
Contactor
Capacitor
Clamping ring
Grip handle
Roof
Rectifier block ass′y
Capacitor 5µF 450/500V
Resistor 330kΩ 0,25W
Resistor 22Ω 2W
Lug
Supporting shelf for rectifier bridge
Capacitor 30µF 450/500V
Bracket ( capacitors ass′y )
Fan guard
Fan 220V 50Hz 0,145kW 1320obr./min
Capacitor 5µF 400V
Terminal block ( 3-way )
Varistor
Connector
Connector
Connector
Reed – relay contact
- 136 -
Circuit symbol
TR2
ZS1
PL50
PR2
F1, F2
ST1
C6
PR1
C4
R2
R1
C1,C2,C3
M1
C5
LZ1
V1
X2
X3
X1
ZZ
Fig. 9-6. LPH 80 Power source – rear view
Item No.
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
10.
Qty. Req.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Part No.
0457 290 070
0457 290 071
0457 290 072
0457 290 073
0457 290 074
0457 290 075
0457 290 076
0457 290 077
0457 290 078
0457 290 079
0457 290 080
0457 290 081
Description
Rear shield
Quick detachable coupling
Hose clip
Pipe stub
Filter
Pipe coupler ( elbow )
Pipe coupler ( straight )
Pneumatic hose
Supply cable
Metal cable gland
Locknut
Filter cartridge 5µm
Circuit symbol
ORDERING OF SPARE PARTS
1. 1.When ordering spare parts please specify machine model, serial number, designation and parts order
numbers as shown in spare parts list. This simplifies dispatch and ensures correct delivery.
- 137 -
11.
SCHEMATIC DIAGRAM
Fig. 11-1.Schematic Diagram of LPH 80
- 138 -
LPH 80
ZESTAW DO CIĘCIA PLAZMOWEGO
Instrukcja Serwisowa
0349 300 024 01-03-20
Obowiązuje od Nr Ser. 112 XXX-XXXX
! OSTRZEśENIE !
PROCESY SPAWANIA I CIĘCIA ŁUKOWEGO MOGĄ BYĆ NIEBEZPIECZNE DLA OPERATORA I OSÓB
POSTRONNYCH. PODCZAS SPAWANIA I CIĘCIA NALEśY ZACHOWAĆ SZCZEGÓLNĄ OSTROśNOŚĆ.
KONIECZNE JEST PRZESTRZEGANIE PRZEPISÓW BEZPIECZEŃSTWA
OBOWIĄZUJĄCYCH W DANYM PRZEDSIĘBIORSTWIE, OPRACOWANYCH NA PODSTAWIE ZALECEŃ
PRODUCENTA SPRZĘTU.
PORAśENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM - moŜe spowodować śmierć
• Zainstalować urządzenie zgodnie z obowiązującymi normami.
• Nie dotykać gołymi rękoma bądź wilgotnymi rękawicami Ŝadnych przewodzących prąd elementów, w tym
elektrod.
• Odizolować się od ziemi i materiału roboczego.
• Upewnić się, Ŝe stanowisko pracy jest bezpieczne.
DYMY I GAZY - mogą być niebezpieczne dla zdrowia.
• Nie trzymać głowy w strumieniu dymu.
• Zapewnić wentylację ogólną oraz odciąganie dymów i gazów ze strefy oddychania operatora.
PROMIENIOWANIE ŁUKU - moŜe spowodować powaŜne uszkodzenia wzroku i skóry.
• Chronić oczy i ciało. UŜywać odpowiedniej przyłbicy lub tarczy spawalniczej, wyposaŜonej we właściwe
szkła filtrujące, a takŜe odzieŜy ochronnej.
• Chroń osoby postronne, stosując odpowiednie ekrany i zasłony.
ZAGROśENIE POśAROWE
• Rozprysk metalu moŜe spowodować poŜar. Sprawdzić, czy w pobliŜu stanowiska roboczego nie ma
materiałów łatwopalnych.
NIEPOPRAWNE DZIAŁANIE URZĄDZENIA - w razie niepoprawnego działania urządzenia wezwać osobę
posiadającą odpowiednie kwalifikacje.
PRZED ZAINSTALOWANIEM LUB URUCHOMIENIEM URZĄDZENIA NALEśY
PRZECZYTAĆ I ZROZUMIEĆ INSTRUKCJĘ JEGO UśYTKOWANIA
CHROŃ SIEBIE I INNYCH!
1. DANE TECHNICZNE ....................................................................................... 3
2. KONSERWACJA .............................................................................................3
2.1 WPROWADZENIE ...................................................................................3
2.2 PRZEGLĄD I CZYSZCZENIE .................................................................. 3
2.3 ELEMENTY ZUśYWAJĄCE SIĘ PT 27 ................................................... 3
2.4 CZUJNIK PRZEPŁYWU ......................................................................... 4
2.5 OBSŁUGA I EKSPLOATACJA FILTRA ................................................ 5
3. SZUKANIE USTEREK .....................................................................................5
3.1 WPROWADZENIE ...................................................................................5
3.2 PRZEWODNIK .........................................................................................6
3.3 PROCEDURY SPRAWDZAJĄCE ............................................................7
3.4 OPIS DZIAŁANIA ..................................................................................... 9
3.5 PŁYTKA STERUJĄCA ............................................................................. 10
3.6 SCHEMAT IDEOWY ................................................................................ 11
3.7 SCHEMAT PNEUMATYCZNY ................................................................. 12
4. WYKAZ CZĘŚCI ZAMIENNYCH ..................................................................... 13
! OSTRZEśENIE !
Prace konserwacyjne i naprawcze powinny być przeprowadzane przez wyszkolony
personel, a prace elektryczne tylko przez wyszkolonego elektryka. Nie zezwalać
osobom niedoświadczonym na wykonywanie przeglądów, czyszczenia lub napraw
sprzętu. UŜywać tylko zalecanych części zamiennych.
2
1
DANE TECHNICZNE
Znamionowe natęŜenie Cykl pracy* 60%
prądu cięcia
Cykl pracy* 100%
Zakres natęŜenia prądu wyjściowego
Napięcie biegu jałowego (max)
Znamionowe napięcie i prąd wejściowy (max)
Znamionowe zasilanie powietrzem
Maksymalna grubość cięcia
Wymiary
80A
400-415V / 3~50Hz
PT 27
Długość
Wysokość
Szerokość
Masa LPH 80
2
40A/60A
40÷80A
310V
29A/fazę
118 l/min 4,5bar
35 mm
760
845
390
131kg
KONSERWACJA
2.1 WPROWADZENIE
Jeśli urządzenie nie działa poprawnie, natychmiast przerwać prace i określić przyczynę niewłaściwego
działania. Prace konserwacyjne i naprawcze powinny być przeprowadzane przez wyszkolony personel,
a prace elektryczne tylko przez wyszkolonego elektryka. Nie zezwalać osobom niedoświadczonym na
wykonywanie przeglądów, czyszczenia lub napraw sprzętu. UŜywać tylko zalecanych części zamiennych.
! OSTRZEśENIE !
Upewnić się, Ŝe urządzenie jest odłączone od sieci poprzez wyjęcie wtyku przewodu zasilającego
z gniazda sieciowego.
2.2 PRZEGLĄD I CZYSZCZENIE
Dla bezpiecznej i właściwej pracy urządzenia zaleca się przeprowadzanie częstych przeglądów i czyszczenia.
PoniŜej zestawiono stosowne zalecenia:
A. Sprawdzić czy przewód prądowy plusowy jest dobrze podłączony do materiału.
B. Sprawdzić czy materiał jest właściwie uziemiony.
C. Sprawdzić osłonę termiczną uchwytu. Wymienić jeśli uszkodzona.
D. Sprawdzić zuŜycie elektrody i dyszy.
E. Upewnić się, Ŝe przewody i węŜe nie są zniszczone i/lub pozałamywane.
F. Upewnić się, Ŝe wszystkie wtyki, mocowania i połączenia zerujące są właściwe.
G. Przy odłączonym przewodzie zasilającym od sieci, nosząc odpowiednią ochronę twarzy i oczu
przedmuchać wnętrze urządzenia suchym spręŜonym powietrzem pod niewielkim ciśnieniem.
! OSTRZEśENIE !
Woda lub olej gromadzą się okresowo w przewodach pneumatycznych. Przewody przedmuchiwać
w kierunku od urządzenia, aby uniknąć uszkodzenia urządzenia.
H. Okresowo spuścić wodę z odwadniacza, znajdującego się pod regulatorem ciśnienia.
2.3 CZĘŚCI ZUśYWAJĄCE SIĘ PT 27.
! OSTRZEśENIE !
Przed wykonywaniem czynności przy uchwycie upewnić się, Ŝe wyłącznik zasilania jest w pozycji
WYŁĄCZONE.
! OSTRZEśENIE !
Uchwyt PT 27 jest wyposaŜony w zawór kontroli przepływu współpracujący z obwodami
zabezpieczającymi w źródle. Zapobiega to przypadkowemu podaniu wysokiego napięcia na palnik
w czasie gdy jest ściągnięta osłona termiczna. W przypadku wymiany uchwytu zawsze montować taki
sam, z uwagi na zamontowany w nim układ bezpieczeństwa opatentowany przez ESAB.
3
Aby zmontować uchwyt, postępować zgodnie z Rys. 2-1.
A. Umieścić dyszę, przegrodę, elektrodę i trzymacz elektrody w osłonie termicznej.
B. Nakręcić złoŜone elementy na głowicę uchwytu i docisnąć ręką.
Przed rozpoczęciem cięcia zawsze upewnić się, Ŝe osłona jest mocno dokręcona.
Rys. 2-1. MontaŜ uchwytu PT 27.
2.4 CZUJNIK PRZEPŁYWU
W przypadku nadmiernego zanieczyszczenia powietrza, czujnik przepływu (FS-4) powinien być
rozmontowany i wyczyszczony jak następuje:
A. Upewnić się, Ŝe urządzenie jest wyłączone oraz Ŝe w przewodach pneumatycznych nie ma spręŜonego
powietrza.
B. Odkręcić zaślepkę tłoczka.
C. Wyjąć spręŜynę. NaleŜy zachować ostroŜność, aby nie zdeformować spręŜyny.
D. Wyjąć tłoczek.
E. Umyć wszystkie elementy środkiem czyszczącym.
UWAGA
Upewnić się, Ŝe środek czyszczący nie zawiera rozpuszczalników, które mogłyby rozpuścić obudowę
czujnika. Do czyszczenia zaleca się ciepłą wodę z detergentem. Przed zmontowaniem czujnika
wszystkie części powinny dobrze wyschnąć.
Czujnik zmontować w odwrotnej kolejności.
Rys. 2-2. DemontaŜ / MontaŜ czujnika przepływu.
4
2.5 OBSŁUGA I EKSPLOATACJA FILTRA
1. Kontrola poziomu kondensatu
Przy osiągnięciu przez kondensat poziomu ok. 10 mm naleŜy odkręcić pokrętło spustu w kierunku
przeciwnym do ruchu wskazówek zegara i opróŜnić zbiorniczek filtra.
2. Zbyt mały przepływ
Przy zbyt małym przepływie naleŜy przeprowadzić wymianę wkładu filtra (nr 0457290081). W pierwszej
kolejności odpowietrzyć urządzenie, odkręcić pokrywę filtra w kierunku przeciwnym do kierunku ruchu
wskazówek zegara, następnie odkręcić talerz filtra i wymienić wkład filtra (nr 0457290081)
3
SZUKANIE USTEREK
3.1 WPROWADZENIE
! OSTRZEśENIE !
PORAśENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM MOśE SPOWODOWAĆ ŚMIERĆ! NaleŜy podjąć wszelkie
środki ostroŜności gwarantujące maksymalną ochronę przed poraŜeniem prądem elektrycznym.
Przed przystąpieniem do wykonywania jakichkolwiek prac wewnątrz urządzenia, naleŜy odłączyć od
sieci kabel zasilający.
Zidentyfikować problem na podstawie objawów przy pomocy przewodnika. Rozwiązanie moŜe być zupełnie
proste. Jeśli nie moŜna szybko zlokalizować przyczyny usterki, odłączyć urządzenie od sieci, ściągnąć
pokrywy i dokonać wzrokowej oceny podzespołów i przewodów. Zwrócić uwagę na wyprowadzenia
elementów obwodów zabezpieczeń, luźne bądź przepalone przewody, cieknące kondensatory lub jakikolwiek
inny objaw uszkodzenia lub przebarwienia.
! OSTRZEśENIE !
Napięcia występujące wewnątrz urządzenia są wystarczająco wysokie aby spowodować powaŜne
obraŜenia lub nawet śmierć. NaleŜy zachować ostroŜność przy urządzeniu ze zdjętymi pokrywami.
UWAGA: Przed pomiarem napięć odłączyć zasilanie od generatora HF, aby uchronić woltomierz przed
zniszczeniem i aby uniknąć ewentualnego poraŜenia.
5
3.2 PRZEWODNIK
UWAGA: W punkcie 3.4 dokładnie przestudiować opis działania.
A. Podłączyć urządzenie do sieci i włączyć zasilanie.
- Czy jest zaświecona LED „ZAŁĄCZONE” (D1, zielona – płyta czołowa) ?
TAK
NIE
B. Naciśnij „TEST POWIETRZA” (S4) na płycie przedniej.
- Czy zawór (EZ1) działa (słyszalny stuk)
TAK
Patrz p. 3.3.A
NIE
- Czy płynie powietrze?
Patrz p. 3.3.B
TAK
NIE
Patrz p.3.3.C
C. Puścić „TEST POWIETRZA” (powietrze powinno przestać płynąć).
Nacisnąć przycisk palnika (START) – powietrze powinno płynąć natychmiast (pod warunkiem, Ŝe 3.2.B jest
OK), jeśli nie, patrz 3.2.D.
- Czy styczniki ST1 & ST2 działają i D3 jest zaświecona (po opóźnieniu TA)?
TAK
NIE
- Czy LED „BŁĄD” (D2 – płyta czołowa) jest zaświecona?
TAK
NIE
Patrz p. 3.3.E
Patrz p. 3.3.F
- Czy zapala się łuk pilotujący?
TAK
NIE
Patrz p. 3.3.G
- Czy łuk główny zapala się bez problemów?
TAK
NIE
Patrz p. 3.3.H & 3.3.I
D. Sprawdzić działanie – w oparciu o p. 3.4.
- Czy odpowiada to Rys.3-1 i „OPISOWI”?
TAK
URZĄDZENIE JEST
SPRAWNE!
NIE
Wymienić płytkę drukowaną!
(Pod warunkiem, Ŝe wszystkie powyŜsze testy wypadły pomyślnie)
6
3.3 PROCEDURY SPRAWDZAJĄCE
A. Kontrolka załączenia (D1) nie świeci się.
1. Wzrokowo sprawdzić czy urządzenie nie jest uszkodzone.
2. Sprawdzić czy kręci się wentylator. Jeśli nie:
a. Sprawdzić czy urządzenie jest właściwie podłączone do sieci.
b. Zmierzyć napięcie sieci zasilającej (400-415 V AC).
c. Sprawdzić stan załączenia wyłącznika instalacyjnego Q.
3. Jeśli w powyŜszych punktach nie ma nieprawidłowości, sprawdzić napięcie na płytce PL50 pomiędzy
punktami pomiarowymi XP-1 i XP-2 (15 V DC±2%).
- jeśli napięcie jest poprawne, sprawdzić LED D1 wraz z połączeniami.
- jeśli nie ma napięcia, sprawdzić napięcie na złączu X1, punkty 9 i 10 (26 V DC±10%).
Jeśli napięcie zasilające jest poprawne, to uszkodzona moŜe być płytka. Jeśli płytka jest sprawna, sprawdzić
bezpiecznik F2 (1,6 A), napięcie wtórne transformatora TR2 (punkty 5 i 6, 20 V AC). Jeśli powyŜsze nie budzi
zastrzeŜeń, wyjąć bezpiecznik F2, rozłączyć złącze X1 i sprawdzić mostek prostowniczy PR4 i warystor V1.
W zaleŜności od wyniku wymienić wadliwy element.
B. Niewłaściwe działanie zaworów powietrznych.
1. Odłączyć złącze X2 od płytki, pomiędzy końcówkami 5 i 6 na Ŝeńskiej części X2 sprawdzić omomierzem
przycisk „TEST POWIETRZA”, naprawić połączenia lub w razie konieczności wymienić przycisk i złączyć
ponownie X2.
2. Sprawdzić napięcie na wyprowadzeniach 7 i 8 TR2 (24 V AC). Jeśli jest niewłaściwe, oznacza to Ŝe
transformator jest uszkodzony (pod warunkiem, Ŝe pomiary z 3.3.A.2.a÷c wypadły pomyślnie).
3. Sprawdzić bezpiecznik F1 (1,6 A), wymienić jeśli przepalony.
4. Rozłączyć złącze X3 i zmierzyć napięcie pomiędzy punktami 1 i 2 na Ŝeńskiej części. Powinno być 24 V
AC, jeśli nie, sprawdzić połączenie pomiędzy TR2, EZ1, sprawdzić ciągłość cewek i rezystancje.
Naprawić połączenie lub wymienić cewki w razie konieczności.
5. Gdy jest rozłączone X3, sprawdzić omomierzem styk przekaźnika K1 pomiędzy punktami 1 i 2 złącza X3
na płytce drukowanej. Przy naciśniętym przycisku „TEST POWIETRZA” powinien być zwarty, jeśli nie jest,
naleŜy wymienić płytkę.
C. Brak przepływu powietrza.
1. Sprawdzić zasilanie powietrzem. Uchwyt podłączony do urządzenia wymaga minimum 118l/min przy
4,5 bar, w razie konieczności sprawdzić przyłącze spręŜonego powietrza.
2. Sprawdzić przewody pneumatyczne. Docisnąć jeśli są nieszczelne. Sprawdzić równieŜ, czy nie ma
w przewodach przedmiotów utrudniających przepływ.
3. Przepływ powietrza moŜe być blokowany na końcu uchwytu. Sprawdzić części zuŜywające się uchwytu.
Sprawdzić równieŜ, czy w przewodach uchwytu nie znajdują się jakieś ciała obce.
UWAGA: Jeśli w powyŜszych punktach nie było problemów, sprawdzić cały obwód pneumatyczny zgodnie
z rysunkiem 3–7.
D. Brak sygnału załączenia przycisku na uchwycie.
1. Podczas naciśnięcia przycisku na uchwycie LED „ZAŁĄCZONE” (D3 na płytce) powinna być zaświecona.
- Jeśli nie, sprawdzić przycisk na palniku wraz z przewodami. Odłączyć przewody uchwytu od urządzenia i
podłączyć do nich omomierz. Po naciśnięciu przycisku przyrząd powinien wskazywać zero. Jeśli nie, przycisk
lub przewody są uszkodzone.
- Jeśli sygnał załączenia jest poprawny, wymienić płytkę (pod warunkiem, Ŝe testy z p. 3.3.B wypadły
pomyślnie).
E. LED „BŁĄD” (D2) jest zaświecona.
1. LED „BŁĄD” świeci światłem pulsującym (równieŜ przy puszczonym przycisku uchwytu).
a. Gdy urządzenie jest zimne (tj. nie pracowało przez ostanie 2÷3 godziny) i LED „TE” na płytce (D4,
Rys. 3-2) jest zaświecona, oznacza to, Ŝe obwód kontroli temperatury jest rozłączony. Odłączyć złącze X1 od
płytki i sprawdzić omomierzem czujnik temperatury WT1 na głównym transformatorze łącznie z połączeniem
(punkty 4 i 8 na Ŝeńskiej części X1). Naprawić połączenie lub wymienić WT1 w razie potrzeby.
b. Gdy urządzenie jest rozgrzane, poczekać aŜ ostygnie. Jeśli LED „TE” wciąŜ świeci, patrz punkt a..
7
2. LED „BŁĄD” świeci światłem ciągłym, lecz tylko gdy zawory są załączone i płynie powietrze (równieŜ przy
powypływie, tj. gdy przycisk uchwytu jest puszczony).
UWAGA: Tylko sygnał „BŁĄD” (D2) jest maskowany sygnałem sterującym zawory. LED „PO” (D5 na płytce,
Rys. 3-2) świeci światłem ciągłym zawsze gdy obwód kontroli powietrza jest rozwarty (niezaleŜnie od
sterowania zaworu).
a. MoŜliwa przyczyna – zbyt niski przepływ. Przejść do p. 3.3.C i ustawić parametry powietrza.
b. Wadliwe czujniki ciśnienia CZ2, przepływu CZ1 lub ich połączenie. Odłączyć od płytki złącze X1
i sprawdzić omomierzem CZ1i CZ2 wraz z połączeniem (styki 3 i 8 na Ŝeńskiej części X1).
Naprawić połączenie lub wymienić CZ1 i/lub CZ2.
F. Stycznik główny i stycznik pilota nie działają.
UWAGA: W związku z zastosowaniem WYŁĄCZANIA OCHRONNEGO (styczniki ST1 i ST2 są wyłączane po
dwóch sekundach od naciśnięcia przycisku jeśli nie zajarzy się łuk główny), pomiary muszą być dokonywane
w ciągu dwóch sekund od naciśnięcia przycisku na palniku. Aby wydłuŜyć czas pomiarów, naleŜy zewrzeć
styki ZZ zespołu czujnika prądu ZS1 (punkty 1 i 2 na złączu X1).
! OSTRZEśENIE !
PODCZAS POMIARÓW NALEśY ZACHOWAĆ SZCZEGÓLNĄ OSTROśNOŚĆ, GDYś NA OBWODZIE
WYJŚCIOWYM URZĄDZENIA I NA UCHWYCIE POJAWIA SIĘ NAPIĘCIE 310 V DC.
! OSTRZEśENIE !
PRZED ROZPOCZĘCIEM PONIśSZYCH BADAŃ NALEśY ODŁĄCZYĆ ZASILANIE 24V OD BLOKU HF
(punkty T24 i T0).
1. Odłączyć złącze X3 od płytki (urządzenie załączone):
- Sprawdzić woltomierzem styki przekaźników na płytce:
punkty 7 i 8 dla stycznika łuku pilotującego
punkty 6 i 7 dla stycznika łuku głównego.
Powinny być zwarte gdy jest naciśnięty przycisk na palniku (naleŜy wziąć pod uwagę czas przedwypływu).
Jeśli wyniki są niewłaściwe, oznacza to, Ŝe płytka jest uszkodzona i powinna być wymieniona.
- Sprawdzić woltomierzem napięcie pomiędzy punktami 7 i 8 oraz 6 i 7 na Ŝeńskiej części X3
(UWAGA: 220 V AC). Jeśli wynik jest niewłaściwy, WYŁĄCZYĆ urządzenie i sprawdzić cewki styczników i ich
połączenie. W razie potrzeby naprawić połączenie lub wymienić cewki. Podłączyć X3 i zasilanie bloku HF.
UWAGA: Aby sprawdzić LED „BŁĄD” (D2), odłączyć złącze X1 (urządzenie załączone), D2 powinna być
zaświecona. Jeśli nie, odłączyć złącze X2 i włączyć amperomierz pomiędzy punkty 1 i 3 złącza X2 na płytce.
Odczyt powinien wynosić 10÷14 mA. Jeśli tak, sprawdzić diodę i jej przewody, w przeciwnym razie wymienić
płytkę.
UWAGA: Jeśli styczniki działają i LED „ŁUK” (D3) nie świeci, odłączyć złącze X2 od płytki (urządzenie
załączone), włączyć amperomierz pomiędzy punkty 1 i 4 złącza X2 na płytce i nacisnąć przycisk na palniku.
Odczyt powinien wynosić 10÷14 mA. Jeśli tak, sprawdzić LED wraz z przewodami, w przeciwnym razie
wymienić płytkę.
G. Błąd ŁUKU PILOTUJĄCEGO.
(Przed pomiarami przeczytać „UWAGĘ” w p. 3.3.F !)
1. Sprawdzić uchwyt. Upewnić się, Ŝe osłona termiczna jest ciasno dokręcona, w przeciwnym razie obwód
bezpieczeństwa nie zezwoli na załączenie źródła.
2. Sprawdzić zasilanie bloku HF (punkty T24 i T0) przy naciśniętym przycisku uchwytu.
3. Odłączyć zasilanie od bloku HF (T24 i T0), zmierzyć napięcie jałowe na wyjściu dla danego zakresu prądu
~308V/40A; ~310V/60A; ~299V/80A.
- Jeśli napięcie wyjściowe nie jest właściwe, sprawdzić połączenie obwodu wyjściowego, mostek
prostowniczy PR1 i napięcie wtórne głównego transformatora (patrz „OSTRZEśENIE” w p. 3.3.F !).
- Jeśli napięcie wyjściowe jest poprawne, WYŁĄCZYĆ urządzenie i sprawdzić połączenie bloku HF, R3, ST2 i
L1.
H. HF i łuk pilotujący są załączone, lecz główny łuk nie zajarza się.
8
1. Upewnić się, Ŝe zacisk przewodu prądowo plusowego jest podłączony do materiału ciętego, naleŜy
zapewnić dobre połączenie elektryczne.
2. Sprawdzić palnik, w razie potrzeby wymienić części zuŜyte, sprawdzić czy są zamontowane wszystkie
części.
3. Palnik musi być ciasno zmontowany.
I. Słabe własności cięcia.
1. Sprawdzić regulator ciśnienia powietrza. Powinien być ustawiony na 4,5 bar.
2. Powietrze dostarczane do uchwytu powinno być wolne od oleju i wody.
3. Upewnić się, Ŝe części zuŜywające się nadają się do pracy.
4. Sprawdzić napięcie biegu jałowego ( zgodnie z pkt.G3)
5. Sprawdzić obwód wyjściowy. UŜyć amperomierza o zakresie 150A, zdolnego do pomiarów w obecności
HF.
3.4 OPIS DZIAŁANIA
Rys. 3-1. Wykres działania urządzenia LPH 80.
TA – czas przedwypływu powietrza (1÷1,5s)
TB – WYŁĄCZENIE OCHRONNE (2s), jeśli główny łuk nie pojawi się w tym czasie, zaświeca się LED „AL”
(D2) i urządzenie jest zablokowane do momentu zwolnienia przycisku uchwytu (ST1 i ST2 są wyłączone).
TC – czas powypływu powietrza (1÷2 min).
Opis działania.
Gdy przycisk uchwytu jest wciśnięty, powietrze natychmiast zaczyna płynąć. Po 1÷1,5s (TA – Rys. 3-1)
załączają się styczniki ST1 i ST2 oraz blok HF (poprzez ST2) powodując zajarzenie łuku pilotującego.
Gdy głowica uchwytu znajduję się dostatecznie blisko materiału, zapala się główny łuk (tj. zaczyna się proces
cięcia) i automatycznie wyłącza się blok HF (za pośrednictwem sygnału z zespołu czujnika prądu ZS1). Jeśli
w przeciągu dwóch sekund (TB – patrz Rys. 3-1) nie zajarzy się łuk główny (proces cięcia), tor mocy zostanie
wyłączony (styczniki, blok HF oraz D3 są wyłączone). Aby wznowić pracę, naleŜy zwolnić przycisk uchwytu
i nacisnąć go ponownie. Jeśli następne załączenie przycisku na uchwycie nastąpi w czasie powypływu (1÷2
min po ostatnim wyłączeniu; TC – patrz Rys. 3-1), to urządzenie załączy się natychmiast (tj. bez opóźnienia na
przedwypływ). Gdy przycisk zostanie naciśnięty po upływie czasu powypływu (TC), urządzenie zaczyna pracę
od przedwypływu.
9
W przypadku gdy podczas cięcia zgaśnie główny łuk (np. dziura w ciętym materiale), a jest trzymany przycisk
uchwytu, automatycznie załącza się blok HF i urządzenie stara się wznowić proces cięcia. Jeśli proces nie
zostanie wznowiony w przeciągu dwóch sekund (TB), blok mocy zostaje wyłączony i trzeba powtórzyć
procedurę uruchamiania (zwolnić i nacisnąć przycisk uchwytu).
3.5 Płytka sterująca
Rys. 3-2. Wygląd płytki PL50.
Kontrolki na płytce PL50.
LED nr
1
2
ozn. LED
PL (Z)
AL (C)
3
4
5
ON (Z)
TE (C)
PO (C)
Funkcja
Oznacza załączenie głównego łuku.
Oznacza brak głównego łuku przez dłuŜej niŜ 2s, podczas gdy przycisk
uchwytu jest naciśnięty (alarm).
Oznacza naciśnięcie przycisku uchwytu.
Oznacza przegrzanie źródła mocy.
Oznacza zbyt małe ciśnienie powietrza.
Z – zielony
C – czerwony
Punkty pomiarowe:
XP1 - +15V ± 2% (przez opornik 2kom)
XP2 - GND
10
3.6 Schemat ideowy.
Rys. 3-3. Schemat ideowy urządzenia LPH 80.
11
3.7 Schemat pneumatyczny.
Rys. 3-4. Schemat pneumatyczny LPH 80.
12
4
WYKAZ CZĘŚCI ZAMIENNYCH
Podczas zamawiania części zamiennych proszę podać model urządzenia, numer seryjny, oznaczenie
i numery części pokazane na listach części zamiennych. Upraszcza to wysyłkę i zapewnia poprawną
dostawę.
Fig. 9-3. LPH 80 Power source – front view
Item No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Qty. Req.
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2
Part No.
0457 290 001
0457 290 002
0457 290 003
0457 290 004
0457 290 005
0457 290 006
0457 290 007
0457 290 008
0457 290 009
0457 290 010
0457 290 011
0457 290 012
0457 290 013
0558 000 487
0457 290 015
Description
Front cover
Rotary cam – switch
LED – holder ( socket )
LED ( green )
LED ( red )
LED ( yellow )
Push – button switch
Push – button cap ( detachable )
Pressure regulator
Pressure gauge
Current connector – socket
Rubber grommet ( with support sleeve )
Current wire with clamp
Plasma cutting torch PT 27
Side panel
13
Circuit symbol
W1
D1
D3
D2
W2
“+”
Fig. 9-4. LPH 80 Power source – left side view
Item No.
30
31
32
33
34
35
36
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
57
58
Qty. Req.
1
1
4
1
1
1
1
1
2
1
2
1
1
1
1
4
10
1
1
1
1
1
1
1
1
Part No.
0457 290 016
0457 290 017
0457 290 018
0457 290 019
0457 290 020
0457 290 021
0457 290 083
0457 290 025
0457 290 026
0457 290 027
0457 290 028
0558 000 410
0457 290 029
0457 290 030
0457 290 031
0457 290 032
0457 290 033
0457 290 034
0558 000 380
0457 290 035
0457 290 036
0457 290 037
0457 290 038
0457 290 039
0457 290 041
0457 290 042
Description
Transformer
Resistor set
Resistor (1,65 Ω)
Contactor 220V
Ignition block 24V
Choke
Circuit breaker
Choke
Swivel wheel ( with brake ) ass′y
Base frame
Fixed wheel ass′y
Flow switch FS-4
Coupler
Pressure switch
Electromagnetic valve
Stub pipe
Reinforced PVC hose φ5×1,5
Hose clip
Connector – twist LOCK
Stub pipe
Insulating sleeve
Special nut
Double nutted bolt
Insulating sleeve
Console
Temperature switch
14
Circuit symbol
TR1
R3
ST2
HF
L1
Q
L2
CZ1
CZ2
EZ1
G1
WT1
Fig. 9-5. LPH 80 Power source – right side view
Item No.
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
Qty. Req.
1
1
1
1
2
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Part No.
0457 290 043
0457 290 044
0457 290 045
0457 290 046
0457 290 047
0457 290 048
0457 290 049
0457 290 050
0457 290 051
0457 290 052
0457 290 053
0457 290 054
0457 290 055
0457 290 056
0457 290 057
0457 290 058
0457 290 059
0457 290 060
0457 290 061
0457 290 062
0457 290 063
0457 290 064
0457 290 065
0457 290 066
0457 290 067
0457 290 068
0457 290 069
0457 290 082
Description
Transformer
Current sensor assy
Electronic PCB
Rectifier bridge
Fuse holder
Fuse 1,6A
Contactor
Capacitor
Clamping ring
Grip handle
Roof
Rectifier block ass′y
Capacitor 5µF 450/500V
Resistor 330kΩ 0,25W
Resistor 22Ω 2W
Lug
Supporting shelf for rectifier bridge
Capacitor 30µF 450/500V
Bracket ( capacitors ass′y )
Fan guard
Fan 220V 50Hz 0,145kW 1320obr./min
Capacitor 5µF 400V
Terminal block ( 3-way )
Varistor
Connector
Connector
Connector
Reed – relay contact
15
Circuit symbol
TR2
ZS1
PL50
PR2
F1, F2
ST1
C6
PR1
C4
R2
R1
C1,C2,C3
M1
C5
LZ1
V1
X2
X3
X1
ZZ
Fig. 9-6. LPH 80 Power source – rear view
Item No.
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
Qty. Req.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
Part No.
0457 290 070
0457 290 071
0457 290 072
0457 290 073
0457 290 074
0457 290 075
0457 290 076
0457 290 077
0457 290 078
0457 290 079
0457 290 080
0457 290 081
Description
Rear shield
Quick detachable coupling
Hose clip
Pipe stub
Filter
Pipe coupler ( elbow )
Pipe coupler ( straight )
Pneumatic hose
Supply cable
Metal cable gland
Locknut
Filter cartridge 5µm
16
Circuit symbol
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
INSTRUKCJA OBSŁUGI
URZĄDZENIE DO CIĘCIA
Typu AIR PLASMA-80
Nr 206-00-0-P
PRODUCENT:
OZAS - ESAB Sp. z o.o.
ul. A. Struga 10
45-073 Opole
tel. (0-77) 4019 200, fax 4019 201
e-mail: ozas@ozas.com.pl
htpp://www.ozas.com.pl
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
SPIS TREŚCI
1. Wstęp...............................................................................................................
3
2. Przeznaczenie.................................................................................................
3
3. Dane techniczne..............................................................................................
3
4. Instrukcja BHP.................................................................................................
4
4.1.Gazy i dymy...............................................................................................
4
4.2. Promieniowanie........................................................................................
4
4.3. Zabezpieczenie przeciwpoŜarowe............................................................
4
4.4. Zabezpieczenie przeciwporaŜeniowe ......................................................
4
4.5. Inne uwagi................................................................................................
5
5. Instrukcja uruchomienia i eksploatacji ............................................................
5
5.1 Informacje ogólne.....................................................................................
5
5.2 Niezbędne wyposaŜenie .........................................................................
5
5.3 Środowisko robocze ................................................................................
5
5.4 Kontrola ...................................................................................................
6
5.5 Podłączenie przewodów powietrznych .....................................................
6
5.6 Podłączenie urządzenia do sieci zasilajacej .............................................
6
5.7 Podłączenie obwodu wyjściowego ...........................................................
7
5.8 Obsługa ..................................................................................................
8
5.8.1 Elementy nastawcze i sygnalizacyjne....................................................
8
5.8.2 Konserwacja .........................................................................................
9
5.8.3 Czyszczenie .........................................................................................
9
5.8.4 Instrukcja uŜytkowania i konserwacji filtrów spręŜonego powietrza ......
9
5.8.5 Cięcie palnikiem ABIPLAS CUT 110 .....................................................
10
5.8.6 Technika przepalania otworu...................................................................
11
6. Typowe przyczyny nieprawidłowego działania urządzenia ..............................
12
6.1 Najczęściej występujące problemy w procesie cięcia ...............................
12
7. Przechowywanie i transport ............................................................................
13
8. Specyfikacja kompletu ....................................................................................
14
9. Specyfikacja części zamiennych źródła...........................................................
15
10. Schemat ideowy urządzenia AIR PLASMA-80.................................................
16
11. Załącznik: Deklaracja zgodności......................................................................
_________________________________________________________________________________
-2-
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
1.WSTĘP
Metoda cięcia plazmą naleŜy obecnie do najbardziej wydajnych procesów technologicznych cięcia
metali. Rozwój techniczny technologii cięcia plazmą powietrzną uczynił proces cięcia plazmą
ekonomicznym w takim stopniu, Ŝe jest on preferowany w wielu zastosowaniach, w tym takŜe przy cięciu
stali niskowęglowych eliminując cięcia inną metodą np. gazową.
W urządzeniach przeznaczonych do cięcia plazmą powietrzną proces cięcia zaczyna się od inicjacji
łuku
elektrycznego pomiędzy dyszą a elektrodą w uchwycie do cięcia, następnie strumień
spręŜonego powietrza wydmuchuję powstały łuk przez mały otwór w dyszy na zewnątrz uchwytu (jest to
tzw. łuk pilotujący). W przypadku gdy dysza uchwytu znajduje się w odpowiedniej odległości od
materiału obrabianego, następuje zajarzenie łuku pomiędzy elektrodą a elementem ciętym i inicjacja
procesu cięcia, w którym wysokie napięcia elektryczne, przepływ oraz temperatura wytworzonej plazmy
powodują topienie, odparowanie i wydmuchanie na zewnątrz cząstek ciętego materiału bez powodowania
w nim zmian fizycznych oraz właściwości metalurgicznych.
2.PRZEZNACZENIE
Urządzenie do ręcznego cięcia plazmą powietrzną typu AIR PLASMA-80 przeznaczone jest do
cięcia blach i elementów przewodzących prąd elektryczny, wykonanych ze stali węglowych i stopowych,
aluminium, mosiądzu, miedzi a takŜe Ŝeliwa szarego. Proste zasady obsługi i regulacji (trzy stopnie
nastawy parametrów), system bezstykowej inicjacji łuku pilotującego, mała zwarta konstrukcja pozwalają na jego zastosowanie praktycznie w kaŜdym warsztacie wykonującym prace ślusarskie.
3.DANE TECHNICZNE
Znamionowe natęŜenie
prądu cięcia
Cykl pracy* 60%
Cykl pracy* 100%
Zakres natęŜenia prądu wyjściowego
Napięcie biegu jałowego
Znamionowe napięcie i prąd wejściowy (max)
380÷400V 3 ~ 50Hz
Znamionowe zasilanie powietrzem
ABIPLAS CUT 110
Maksymalna grubość cięcia jakościowe / rozdzielające
Wymiary
Długość
Wysokość
Szerokość
Masa
Stopień ochrony obudowy **
Klasa zastosowania **
80A
40A, 60A
40A, 60A, 80A
310V
29A/fazę
187 l/min 5bar
25/35 mm
760
845
390
131kg
IP23
S
* Cykl pracy bazuje na okresie 10 min. Cykl pracy 60% oznacza, Ŝe po 6 minutach pracy urządzenia
wymagana jest 4 minutowa przerwa. Cykl pracy 100% oznacza, Ŝe urządzenie moŜe pracować
w sposób ciągły, bez przerw.
** Uwaga – urządzenie posiada klasę:
• bezpieczeństwa IP23 i jest przystosowane do pracy zarówno w pomieszczeniach jak i na zewnątrz
budynków
• zastosowania S co wskazuje, Ŝe jest przystosowane do uŜycia w miejscach gdzie występuje
zwiększone niebezpieczeństwo poraŜenia prądem elektrycznym.
_________________________________________________________________________________
-3-
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
4.INSTRUKCJA BHP
AIR PLASMA-80 jest urządzeniem
ekonomicznym, nowoczesnym, o wysokim standardzie
technicznym, tym niemniej obsługa powinna wykazać znaczne zdyscyplinowanie w stosowaniu
zaleconych środków bezpieczeństwa, które chronią przed występującymi w czasie pracy czynnikami
szkodliwymi i niebezpiecznymi dla zdrowia.
Uruchomienie i obsługa urządzenia moŜe odbywać się jedynie po uprzednim dokładnym zapoznaniu
się z niniejszą instrukcją obsługi.
Wszystkie prace powinny być prowadzone zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki z dnia
27.04.2000 w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz.U. nr 40
poz.470).
4.1
GAZY I DYMY
W trakcie cięcia plazmą powietrzną wytwarzane są szkodliwe gazy i dymy zawierające ozon, wodór
oraz tlenki i cząstki metali, w związku z powyŜszym stanowisko do cięcia powinno mieć bardzo dobrą
wentylację ( wyciąg pyłów i gazów lub usytuowanie w miejscu przewiewnym
np. na wolnej
przestrzeni, a jako dodatkowe zabezpieczenie zaleca się stosować maskę przeciwpyłową.
Powierzchnie elementów przeznaczonych do cięcia powinny być wolne od
zanieczyszczeń
chemicznych, szczególnie od substancji odtłuszczających (rozpuszczalników), gdyŜ ulegają one
rozkładowi podczas cięcia wytwarzając toksyczne gazy. Cięcie ołowiu, jak równieŜ części pokrytych
ołowiem, części ocynkowanych, kadmowych, berylu (najczęściej jako składnik stopu np. beryl-miedź)
i innych metali, które przy cięciu wydzielają trujące opary, jest dozwolone tylko przy uŜyciu ochronnej
maski przeciwgazowej jak równieŜ urządzenia odciągającego i filtrującego trujące gazy i opary. Przy
cięciu miedzi i jej stopów moŜna pracować w tzw. półmasce (ochrona nosa i ust) i przy doprowadzeniu
świeŜego powietrza do stanowisk cięcia (dobra wentylacja).
4.2
PROMIENIOWANIE
Promienie ultrafioletowe emitowane podczas cięcia są szkodliwe dla wzroku, w związku z czym
wymagane jest uŜywanie maski spawalniczej z filtrami ochronnymi (szkła filtracyjne) o oznaczeniu 6
lub 7 wg PN−EN 169:1996.
4.3
ZABEZPIECZENIE PRZECIWPOśAROWE
Stanowisko do cięcia plazmą powinno znajdować się w bezpiecznej odległości od materiałów
łatwopalnych (zwrócić uwagę na
podłogę oraz pokrycie ścian), co stanowi wystarczające
zabezpieczenie od moŜliwości zapalenia się od gorącego ŜuŜlu lub iskier. Zbiorniki paliwa moŜna ciąć
tylko w przypadku zachowania szczególnych środków ostroŜności identycznych jak dla palników
acetylenowych. Ochrona osobista obsługującego powinna zawierać fartuch ochronny, buty skórzane
oraz rękawice skórzane z uwagi na moŜliwość poparzenia. Wskazane jest wyposaŜenie stanowiska do
cięcia w koce gaśnicze i gaśnice BCE np.proszkowe lub śniegowe.
4.4
ZABEZPIECZENIE PRZECIWPORAśENIOWE
Napięcie jałowe oraz napięcie pracy (w trakcie cięcia) jest wysokie (maksymalna jego wartość wynosi 310V),
w związku z czym naleŜy zachować ostroŜność zwłaszcza w posługiwaniu się uchwytem do cięcia. Nie wolno
dotykać dyszy i części nieizolowanych uchwytu przy załączonym urządzeniu tj. po podaniu zasilania
na uchwyt.
_________________________________________________________________________________
-4-
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
Nie wolno dokonywać wymiany uchwytu i regulacji części w uchwycie pod napięciem. Czynności
tych moŜna dokonywać po wyłączeniu napięcia. W przypadku uszkodzenia uchwytu zabrania się
eksploatowania urządzenia.
Zabrania się rzucania oraz pozostawiania uchwytu na elemencie ciętym lub połączonym
z przewodem masowym. W przypadku zauwaŜenia jakichkolwiek nieprawidłowości w trakcie
zajarzania oraz cięcia, naleŜy urządzenie natychmiast wyłączyć i odłączyć od sieci, wzywając słuŜby
konserwacyjne.
Urządzenie do cięcia plazmą powietrzną typu AIR PLASMA-80 posiada I klasę ochrony przed
poraŜeniem, w związku z czym instalacja przyłączeniowa zewnętrzna powinna być zaopatrzona
w przewód ochronny, podłączony zgodnie z obowiązującymi przepisami.
Odejmowanie osłon zewnętrznych przy urządzeniu załączonym do sieci jak równieŜ uŜytkowanie
urządzenia ze zdjętymi osłonami jest zabronione. Prace konserwacyjne i remontowe powinny być
prowadzone przez uprawnione osoby z zachowaniem warunków bezpieczeństwa obowiązujących dla
urządzeń elektrycznych.
Po zakończeniu pracy lub przed mającą trwać przerwą, naleŜy przewód zasilający odłączyć od sieci.
4.5
INNE UWAGI
Urządzenie posiada bezstykową inicjację łuku pilotującego. Z uwagi na groźbę poparzenia od
tryskającego strumienia z dyszy oraz skrócenie Ŝywotności elektrody i dyszy uchwytu, obsługujący
urządzenie powinien unikać kierowania dyszy uchwytu w kierunku do siebie lub w stronę innych
osób, a takŜe uruchamiania urządzenia (inicjowania łuku pilotującego) bez zamiaru cięcia.
5. INSTRUKCJA URUCHOMIENIA I EKSPLOATACJI
5.1 INFORMACJE OGÓLNE
Prawidłowe zainstalowanie zestawu AIR PLASMA-80 jest nieodzownym warunkiem jego poprawnego
funkcjonowania. Zaleca się staranne zapoznanie się z poszczególnymi etapami opisanymi w tej części instrukcji
i ścisłe przestrzeganie podanych tu zaleceń.
5.2 NIEZBĘDNE WYPOSAśENIE
Do procesu cięcia jest niezbędne źródło czystego i suchego spręŜonego powietrza zapewniające przepływ
190 l/min. przy ciśnieniu 5 bar. Maksymalne ciśnienie powietrza na wejściu nie powinno przekroczyć 7 barów.
Urządzenie AIR PLASMA-80 wyposaŜone jest w dwa filry. Filtr zgubnego oczyszczenia powietrza z wkładką
filtracyjną 5 µm (poz.19 rys.3) oraz filtr precyzyjny z wkładką filtracyjną 0,01 µm i przepływem nominalnym 400
l/min (poz.20 rys.3) zapewniający następujące klasy oczyszczenia powietrza wg PN-ISO 8573-1:1995:
1 klasa – zanieczyszczenia cząstkami stałym
2 klasa - resztki oleju.
5.3 ŚRODOWISKO ROBOCZE
Aby zapewnić odpowiednie chłodzenie źródła, wymagana jest odpowiednia wentylacja. Urządzenie naleŜy
chronić przed pyłem, zanieczyszczeniami i nadmiernym nagrzewaniem. Dlatego między obudową
AIR PLASMA-80 a ścianami lub innymi elementami utrudniającymi przepływ powietrza przez urządzenie
powinien być zachowany odstęp co najmniej 300 mm.
_________________________________________________________________________________
-5-
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
5.4 KONTROLA
A. Rozpakować urządzenie i sprawdzić czy nie ma na nim jakichkolwiek ukrytych uszkodzeń, które mogły
zostać nie zauwaŜone przy odbiorze urządzenia AIR PLASMA-80. W razie wykrycia jakichkolwiek wad lub
uszkodzeń naleŜy o tym od razu powiadomić dostawcę ( przewoźnika ).
B. Przed wyrzuceniem opakowania transportowego naleŜy sprawdzić, czy nie pozostały w nim jakieś części.
C. Sprawdzić czy wszystkie otwory i szczeliny wentylacyjne są odsłonięte i niczym nie zatkane.
5.5 PODŁĄCZENIE PRZEWODÓW POWIETRZNYCH
W celu podłączenia przewodu powietrznego do urządzenia naleŜy załoŜyć na przewód złącze szybkomocujące
oraz opaskę zaciskową dostarczone w opakowaniu.
5.6 PODŁĄCZENIE URZĄDZENIA DO SIECI ZASILAJĄCEJ
! OSTRZEśENIE !
PORAśENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM MOśE SPOWODOWAĆ ŚMIERĆ! NaleŜy podjąć wszelkie środki
ostroŜności gwarantujące maksymalną ochronę przed poraŜeniem prądem elektrycznym.
Przed przystąpieniem do wykonywania jakichkolwiek połączeń wewnątrz urządzenia, naleŜy wyłączyć
główny wyłącznik sieciowy (znajdujący się w skrzynce rozdzielczej ) i odłączyć od sieci kabel zasilający.
Urządzenia AIR PLASMA-80 są wyposaŜone w czteroŜyłowe przewody o długości ~5m, umoŜliwiające
podłączenie trójfazowego napięcia zasilającego 3x380÷400V.Obwód zasilający powinien być zabezpieczony
głównym wyłącznikiem sieciowym i odpowiednimi bezpiecznikami bądź wyłącznikami automatycznymi,
uwzględniającymi znamionowe parametry zasilania (patrz DANE TECHNICZNE).
_________________________________________________________________________________
-6-
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
5.7 PODŁĄCZENIE OBWODU WYJŚCIOWEGO
! OSTRZEśENIE !
Przed przystąpieniem do przyłączania przewodów do zacisków lub gniazd wyjściowych urządzenia
naleŜy wyłączyć główny wyłącznik sieciowy (znajdujący się w skrzynce rozdzielczej) i odłączyć od sieci
kabel zasilający .
1. Podłączyć spręŜone powietrze o ciśnieniu 6-7 bar do wejścia filtra.
Rys. 1. Schemat połączeń AIR PLASMA-80.
_________________________________________________________________________________
-7-
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
5.8 OBSŁUGA
! OSTRZEśENIE !
PORAśENIE PRĄDEM ELEKTRYCZNYM MOśE SPOWODOWAĆ ŚMIERĆ
-Nie wolno uŜywać urządzenia ze zdjętą osłoną,
-Nie wolno przenosić urzadzenia przy włączonym zasilaniu,
-Nie wolno przy włączonym zasilaniu dotykać takich części palnika jak: dysza, osłona termiczna,
elektroda.
! OSTRZEśENIE !
PROMIENIOWANIE ŁUKU MOśE SPOWODOWAĆ USZKODZENIA WZROKU I SKÓRY HAŁAS MOśE
USZKODZIĆ SŁUCH!
- NaleŜy uŜywać przyłbicy z filtrami nr 6 lub 7.
- NaleŜy stosować środki chroniące oczy, uszy i całe ciało.
!OSTRZEśENIE!
Urządzenie AIR PLASMA-80 powinno się znajdować w odległości co najmniej 3 m od ciętego materiału .
Rozprysk materiału i ŜuŜel mogą uszkodzić urządzenie.
5.8.1 ELEMENTY NASTAWCZE I SYGNALIZACYJNE
A. WYŁĄCZNIK sieciowy (na przedniej ścianie urządzenia) załącza urządzenie gdy zostanie nastawiony na
wybrany zakres natęŜenia prądu wyjściowego - cięcia (pozycja 40A, 60A, 80A), zaświeci się zielony wskaźnik
(wskaźnik LED) sygnalizując zasilanie obwodów elektrycznych urządzenia. Zostanie takŜe włączony wentylator
chłodzący.
B. REGULACJA NATĘśENIA PRĄDU WYJŚCIOWEGO – CIĘCIA jest nastawiana w sposób skokowy
wyłącznikiem sieciowym (tym samym jak w punkcie A) w trzech pozycjach 40A, 60A, 80A.
C.PRZYCISK TESTU POWIETRZA (na przedniej ścianie urządzenia)w pozycji „test”, pozwala na ustawienie
regulatorem (ściana przednia) Ŝądanej wartości ciśnienia (5 bar) jeszcze przed rozpoczęciem operacji cięcia.
Przytrzymanie przycisku wciśniętego przez kilkanaście sekund, pozwoli usunąć ewentualne zawilgocenia,
kondensaty z przewodów, które mogły powstać w czasie, gdy urządzenie było wyłączone.
D. WSKAŹNIK BŁĘDU (wskaźnik LED na przedniej ścianie urządzenia) zaświeci się na Ŝółto gdy nastąpi:
− BLOKADA PRZEPŁYWU co oznacza zbyt niski przepływ powietrza (światło ciągłe).
Przy obniŜeniu ciśnienia poniŜej 4,6 bara następuje całkowita blokada urządzenia /światło ciągłe/. Stan ten
sygnalizuje, Ŝe ciśnienie powietrza podawanego do palnika jest za niskie i naleŜy je zwiększyć.
− PRZEGRZANIE oznacza, Ŝe przekroczono obciąŜenie w cyklu pracy (światło migające).
W przypadku przekroczenia cyklu pracy i wystąpienia nadmiernej temperatury w źródle naleŜy poczekać aŜ
urządzenie ostygnie przed powrotem do pracy. Po ustąpieniu przyczyny wszystkie sygnały automatycznie
zostaną skasowane.
E. WSKAŹNIK ZAŁĄCZENIA ŁUKU ( wskaźnik LED na przedniej ścianie urządzenia) gdy świeci na czerwono
sygnalizuje, Ŝe główny stycznik jest zamknięty, jednocześnie na palniku jest wysokie napięcie ( 310V).
Urządzenie jest gotowe do cięcia.
W przypadku gdy wskaźnik po naciśnięciu przycisku na palniku, nie świeci na czerwono naleŜy
natychmiast wyłączyć urządzenie i wezwać serwis.
Wskaźnik załączenia łuku moŜe zgasnąć, jeŜeli po naciśnięciu przycisku na palniku operator nie
podejmie procesu cięcia w czasie 2s. Czas ten odmierzany jest automatycznie i gwarantuje bezpieczną
eksploatację.
_________________________________________________________________________________
-8-
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
Nr
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
19
20
Oznaczenie
Wyłącznika sieci i zakresu
Wskaźnik LED “załączone”
Przycisk testu powietrza
Wskaźnik LED “łuk zał.”
Wskaźnik LED “błąd”
Regulator ciśnienia powietrza
Manometr
Wyjście uchwytu
Gniazdo przewodu masowego
Koło
Filtr powietrza-zgrubny
Filtr precyzyjny
Rys. 3 Elementy nastawcze i sygnalizacyjne AIR PLASMA-80.
5.8.2 KONSERWACJA
UWAGA: Wszelkie zobowiązania gwarancyjne producenta zostają uniewaŜnione w przypadku próby
naprawienia jakichkolwiek usterek przez klienta.
5.8.3 CZYSZCZENIE
A. Urządzenie AIR PLASMA-80 powinno być regularnie przedmuchiwane suchym spręŜonym powietrzem
o obniŜonym ciśnieniu. Jeśli urządzenie jest uŜywane w zanieczyszczonym lub zapylonym środowisku naleŜy je
czyścić częściej. W przeciwnym razie otwory wentylacyjne mogą zostać zablokowane co moŜe spowodować
przegrzanie.
5.8.4 INSTRUKCJA UśYTKOWANIA I KONSERWACJI FILTRÓW SPRĘśONEGO POWIETRZA.
Przestrzeganie niŜej wymienionych wskazówek zapewni bezawaryjne działanie zespołu filtrów będących na
wyposaŜeniu urządzeń do cięcia plazmą powietrzną
5.8.4.1 Regularne odprowadzanie kondensatu.
Kondensat wytrącony w zbiorniku filtra jest usuwany z niego pod ciśnieniem po odkręceniu śruby ręcznego
spustu kondensatu.
5.8.4.2 Czyszczenie wkładki filtracyjnej
a. Dotyczy wkładek filtracyjnych zgrubnego oczyszczania powietrza zgodnych z pkt. 19 rys. 3
Instrukcji obsługi urządzenia Air Plasma-80.
Silnie zabrudzoną wkładkę naleŜy wymienić na nową lub wyczyścić postępując zgodnie z niŜej podanymi
wskazówkami:
- zdjąć zbiorniczek kondensatu (złącze bagnetowe),
- odkręcić pierścień mocujący, zdjąć wkładkę filtracyjną,
- wypłukać wkładkę filtracyjną w trójchloroetylenie (TRI), nafcie lub benzynie (uwaga-produkt łatwopalny) nie
dopuszczając do kontaktu w/w rozpuszczalników ze zbiornikiem kondensatu,
- dokładnie przedmuchać i wysuszyć wkładkę strumieniem spręŜonego powietrza skierowanego do wnętrza
wkładki.
b. Dotyczy wkładek filtracyjnych dokładnego oczyszczania powietrza zgodnych z pkt. 20 rys. 3
Instrukcji obsługi urządzenia Air Plasma-80.
_________________________________________________________________________________
-9-
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
Filtr posiada optyczny wskaźnik stanu wkładu filtra. Po zmianie koloru optycznego wskaźnika
z zielonego na
czerwony, wkładkę filtracyjną naleŜy wymienić na nową.
5.8.4.3 Czyszczenie zbiornika kondensatu.
Odpowietrzyć układ, przekręcić zbiornik o 45° (złącze bagnetowe) i wyjąć ciągnąc w dół. Do mycia uŜywać
wyłącznie wody z mydłem.
5.8.5 CIĘCIE PALNIKIEM ABIPLAS CUT 110
5.8.5.1 Załączenie procesu cięcia.
Po naciśnięciu przycisku na uchwycie następuje uruchomienie przedwypływu powietrza. Po powtórnym
naciśnięciu przycisku moŜliwe jest zajarzenie łuku pilotującego między elektrodą a dyszą uchwytu.
W momencie zbliŜenia palnika do materiału następuje zajarzenie łuku głównego, tym samym rozpocznie
się proces cięcia, który będzie trwał do momentu zwolnienia przycisku na uchwycie.
Po zwolnieniu przycisku następuje
uruchomienie powypływu powietrza, którego celem jest
wychłodzenie palnika uchwytu.
Powtórne zajarzenie łuku pilotującego w czasie powypływu powietrza następuje po pierwszym
naciśnięciu przycisku na uchwycie.
Urządzenie naleŜy wyłączyć dopiero po samoczynnym odcięciu powypływu powietrza.
5.8.5.2 Przy cięciu palnikiem ABIPLAS CUT 110 naleŜy przestrzegać niŜej wymienionych zasad.
o
A. Trzymać palnik 1,5÷4 mm nad materiałem, pochylony ok. 15÷30 . Zmniejsza to moŜliwość dostania się
odprysków do dyszy. Jeśli uŜywa się dystansu, ustawić go na 1,5÷4 mm.
o
B. Po rozpoczęciu cięcia, palnik powinien być trzymany pod wyprzedzającym kątem 5÷15 . Gdy nie uŜywa się
dystansu, dysza powinna być trzymana ok. 1,5÷4 mm od materiału.
C. Na zakończenie cięcia przycisk powinien być zwolniony, a palnik podniesiony znad materiału. Przy
gwałtownych wznowieniach, np. podczas cięcia siatek metalowych, nie naleŜy zwalniać przycisku.
_________________________________________________________________________________
- 10 -
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
Rys. 4 Efekt prędkości cięcia.
5.8.6 TECHNIKA PRZEPALANIA OTWORU
Rys.5 Technika przepalania otworu przy uŜyciu ABIPLAS CUT 110.
_________________________________________________________________________________
- 11 -
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
6. TYPOWE PRZYCZYNY NIEPRAWIDŁOWEGO DZIAŁANIA URZĄDZENIA
6.1 NAJCZĘŚCIEJ WYSTĘPUJĄCE PROBLEMY W PROCESIE CIĘCIA
PoniŜej przedstawiono typowe problemy z cięciem, podając jednocześnie moŜliwe przyczyny kaŜdego
z nich. Jeśli problemy są powodowane przez źródło, odnieść się do rozdziału o konserwacji źródła
w niniejszej instrukcji. Jeśli wciąŜ nie moŜna usunąć problemu, skontaktować się z autoryzowanym serwisem
OZAS’u.
A.Za mały przetop.
1. Za małe natęŜenie prądu.
2. Za duŜa prędkość cięcia.
3. Uszkodzona dysza.
4. Niewłaściwe ciśnienie powietrza.
5. Za mały przepływ powietrza.
E. Nierównomierny łuk.
1. Uszkodzona dysza lub elektroda.
B. Gaśnięcie łuku głównego.
1. Za mała prędkość cięcia.
2. ZuŜyta elektroda.
F. Niestabilny proces cięcia.
1. Niewłaściwa prędkość cięcia.
2.Poluzowane połączenia elektryczne.
3.Niewłaściwy stan elektrody i (lub) dyszy.
C. Powstawanie ŜuŜla.
G. Główny łuk nie zajarza się .
(w wypadku niektórych materiałów i zakresu grubości
1. ZuŜyta elektroda.
jest niemoŜliwe uzyskanie niezaŜuŜlonej powierzchni
2.Poluzowane połączenia elektryczne.
cięcia).
3.Nie podłączony kabel masowy.
1. Za małe natęŜenie prądu.
2. Za duŜa lub za mała prędkość cięcia.
3. Niewłaściwe ciśnienie powietrza.
4.Uszkodzona dysza lub elektroda.
5.Za mały przepływ powietrza.
D. Podwójny łuk.
1. Za małe ciśnienie powietrza.
2. Uszkodzona dysza.
3.Obluzowana dysza.
4.Dysza silnie zanieczyszczona rozpryskiem.
H. Krótka Ŝywotność części elektrody.
1. Niewłaściwe ciśnienie powietrza.
2.Zanieczyszczone powietrze.
3.Za mały przepływ powietrza.
_________________________________________________________________________________
- 12 -
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
7. PRZECHOWYWANIE I TRANSPORT
Urządzenie do cięcia plazmą powietrzną typu AIR PLASMA-80 naleŜy przechowywać w pomieszczeniach
o temperaturze 283K do 313K i wilgotności względnej do 80%, wolnych od Ŝrących wyziewów (kwasów,
zasad) i pyłów.
Opakowane urządzenia naleŜy przewozić krytymi środkami transportu w odpowiedniej pozycji,
zabezpieczając je przed niekontrolowanym przemieszczaniem.
Uwaga:
Producent zastrzega sobie prawo wprowadzenia zmian nie pogarszających parametrów technicznych
urządzenia, nie uwzględnionych w instrukcji obsługi.
_________________________________________________________________________________
- 13 -
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
OZAS-ESAB
Sp. z o.o.
ul. Struga 10
45-073 Opole
SPECYFIKACJA
Arkusz: 1
Nazwa jednostki zestawieniowej
(kompletu):
URZĄDZENIE DO CIĘCIA PLAZMĄ
AIR PLASMA-80
Ilość ark: 1
Nr jednostki kpl.
206-0-0-00-00-00-0-E
Lp.
Nazwa części składowej
1.
Urządzenie do cięcia plazmą typu
AIR PLASMA-80
Przewód prądowy
Wkładka topikowa
Złączka z przyłączem na wąŜ φ9
Opaska
Instrukcja obsługi
Opakowanie
Instrukcja uchwytu ABIPLAS CUT 110
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Kod rysunku, typ nazwa
materiału, nr normy
206-0-0-00-00-00-0-2
010-0-0-02-00-31-0-D
WTA-T/L 1,6A
SPA 3-4
Ap 12-20
206-00-0-P
205-0-1-00-00-01-0-D
Il.
szt.
Uwagi
1
1
2
1
1
1
1
(wyposaŜenie uchwytu)
_________________________________________________________________________________
- 14 -
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
OZAS-ESAB
Sp. z o.o.
ul. Struga 10
45-073 Opole
WYKAZ CZĘŚCI ZAMIENNYCH ŹRÓDŁA
Nazwa jednostki zestawieniowej
(kompletu): URZĄDZENIE DO CIĘCIA
Arkusz: 1
PLAZMĄ
AIR PLASMA-80
Ilość ark: 2
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
Nazwa części składowej
Prostownik
Rezystor mocy
Płytka sterująca
Łącznik krzywkowy
Wkładka topikowa
Ogranicznik temperatury
Zawór elektromagnetyczny
Manometr
Dioda LED (Ŝółta)
Dioda LED (czerwona)
Dioda LED (zielona)
Stycznik
Wentylator
Przewód masowy prądowy
Uchwyt do cięcia
Przewód zasilający
Transformator
Czujnik ciśnienia
Transformator sieciowy
Przycisk
Dławik
Zawór elektromagn.
Stycznik
Dławik
Zapłonnik
Wyłącznik instalacyjny
Filtr powietrza
Filtr precyzyjny
Kod rysunku
1114590070333
1940103010004
2020401000013
1115260120285
1158662041120
0918131110096
0912211900044
0943844010054
1156161001105
1156161001098
1156161001085
1115214050046
1111349380170
010000200310D
0744180867067
2320006001613
2021000000002
0917411990086
7110000002512
1158655999000
1960700000003
0912210900022
1115215050014
0744160990090
0744160990087
1131253189541
0876411900218
0876411900205
Typ, nazwa materiału, nr
normy
PR1
R3
PL50/2
W1
WTA-T/L 1,6A,
WT
EZ2
F1, F2
D2
D3
D1
St2
M1
ABIPLAS CUT 110 6m
Tr1
CZ1
Tr2
S4
L2
EZ1
ST1
L1
HF
Q
Il.
szt.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
Rys.6 Schemat ideowy urządzenia AIR PLASMA-80
_________________________________________________________________________________
- 16 -
7.3-1-05-02
DEKLARACJA ZGODNOŚCI
OZAS-ESAB
Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
45-073 Opole, ul. A. Struga 10
Deklarujemy z pełną odpowiedzialnością, Ŝe wyrób
Air Plasma 80
jest
zgodny
z
normą
EN
60974-1:2002
„Sprzęt
do
spawania
łukowego.
Spawalnicze źródła energii” według warunków ustalonych w dyrektywie 2006/95/WE z 12
grudnia 2006r. w sprawie harmonizacji ustawodawstw państw członkowskich odnoszących
się do sprzętu elektrycznego przewidzianego do stosowania w określonych granicach
napięcia oraz z normą EN 60974-10 „Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) wymagania dotyczące urządzeń do spawania łukowego” według warunków ustalonych w
dyrektywie 2004/108/EEG z 15 grudnia 2004r. o zbliŜeniu praw państw członkowskich
dotyczących kompatybilności elektromagnetycznej.
Prezes Zarządu
Dyrektor
Opole, dnia 14.09.2007
Dariusz Brudkiewicz